Элементы машиноведения” в образовательной области

Машиноведение.

Муниципальное казённое общеобразовательное учреждение —

средняя общеобразовательная школа №65

Опыт изучения раздела

“Элементы машиноведения”

в образовательной области

“Технология”

Трудовое обучение

5 –7 классы.

Выступление на РМО.

Учитель технологии

МКОУСОШ № 65

Привокзального района

Тяпчев Анатолий Иванович

Тула 2013г.

СОДЕРЖАНИЕ.

Введение.

1. Элементы машиноведения.

1.1. Сведения по истории развития техники.

1.2. Понятие о машине.

Понятие об изделии и детали.

Понятие о механизме.

2. Изучение устройства сверлильного, токарного

и фрезерного станков.

Образование заданной формы детали.

Основные движения станка.

Классификация частей станка по назначению.

3. Лабораторно – практические работы.

Ознакомление с типовыми деталями и видами соединений. 5 класс.

Машины и механизмы. 6 класс.

Устройство сверлильного станка. 5 класс.

Устройство токарного станка по обработке

древесины. 6 класс.

Устройство токарно – винторезного станка.

класс.

Устройство горизонтально – фрезерного станка.

класс.

4. Заключение.

5. Литература.

6. Приложение.

Введение.

Как известно, технология определяется как наука о преобразовании и использовании материи, энергии и информации в интересах и по плану человека. Эта наука включает изучение методов и средств (орудия, техника) преобразования и использования указанных объектов.

Слово “Технология” произошло от двух греческих слов: “техно” – мастерство и “логос” – наука, т.е. технология – это наука о мастерстве.

В разделе “Технология обработки конструкционных материалов” предусмотрено изучение элементов машиноведения с целью приобщения учащихся к техническим знаниям, повышения их кругозора и технической культуры, развития технического мышления.

Учебной программой уделяется внимание обучению учащихся станочным операциям и сообщению им начальных общих сведений о машине. Одна из главных задач трудового обучения состоит в том, чтобы дать учащимся правильное представление о характере современного производства и о путях его дальнейшего развития. Наиболее показательным в этом отношении является замена ручного труда механизированным и автоматизированным. Опыт показывает, что многие пятиклассники на основании жизненного опыта имеют представления о машине, механизме, детали. Это свидетельствует о том, что сама жизнь требует ознакомления учащихся V – VII классов с элементами машиноведения на научной основе.

При обучении учащихся станочным операциям и при ознакомлении с общими сведениями о технологических машинах перед учителем технологии, кроме общих учебно – воспитательных задач трудового обучения, ставятся следующие основные задачи:

1). раскрыть преимущества машинного труда по сравнению с ручным;

2). познакомить с общим устройством сверлильного, токарного и фрезерного станков и дать на этой основе представление о технологической машине;

3). сформировать основные понятия о детали, механизме, машине. Дать представление о классификации машин;

4). обучить работе на деревообрабатывающих и металлорежущих станках. Дать представление об обработке материалов снятием стружки;

5). Познакомить на базе деревообрабатывающих и металлорежущих станков с типовыми деталями машин, видами их соединений и механизмов.

В учебно – методической литературе встречаются различные, подчас противоречивые определения понятий “машина”, “механизм” и “деталь”, а также разночтение в устройстве станков (основных частей и механизмов).

Разработанный мною материал решает эти проблемы, при изучении образовательной программы “Технология”, трудовое обучение, раздела “Элементы машиноведения” V –VII классы.

1. Элементы машиноведения.

1.1. Сведения по истории развития техники.

Общеизвестно, что наличие исторического материала в учебном предмете активизирует познавательную деятельность школьников, вызывает потребность в самообразовании, развивает творческие качества личности. При изучении элементов машиноведения учащимся можно дать некоторые сведения исторического характера.

Примитивный человек питался дарами природы, занимаясь охотой, рыболовством, сбором плодов, зёрен и т. п. При этом он применял сначала подручные средства (камень, палку и т. п.), а потом различные орудия, производимые собственными руками. Первые из них были примитивными. Например, простая палка, слегка заострённая с одного конца, чтобы выкапывать корень; слегка обработанный камень для разбивания твёрдой скорлупы орехов. Длившееся тысячелетиями совершенствование заострённой палки привело к создания мотыги, лопаты, плуга и подобных орудий труда. Камень, привязанный к палке, постепенно превратился в молот и топор.

Со временем человек научился пользоваться огнём, а затем и получать его искусственным путём (трением, высеканием искры с помощью камней). Огонь защищал людей от холода и нападения, диких зверей.

Человек научился получать с помощью огня металл, позволяющий создавать орудия такой твёрдости и остроты, которыми не обладал ни один камень. Нагрев металла облегчал его обработку, изготовление сложных изделий. Появление железа привело к созданию новых орудий труда (ножи, топоры, плуги, мотыги и т. д.), что в свою очередь способствовало его разделению, возникновению земледелия, скотоводства, различных ремёсел. В течение веков идёт непрекращающийся прогресс в изготовлении ручных орудий труда из железа и его сплавов. При этом применяются литьё, обработка давлением (ударная), термическая. Работа ведётся в основном в кузницах, а главной фигурой является кузнец – одна из древнейших профессий.

Со временем от кузнечного ремесла отпочковалась слесарное дело, позволяющее изготавливать более сложные изделия.

Расширяется ассортимент орудий труда. Ножницы изобретены около 300г до. н. э. Они делались из железа и представляли два клинка, соединённых между собой посредине гибкой пластинкой. Первые напильники были сделаны из кожи акулы. С их помощью полировали дерево и даже мрамор. Такими напильниками пользуются в настоящее время жители некоторых островов Тихого океана.

Идёт развитие и механической обработки материалов с помощью станков. Сверление отверстий с помощью лучковых станков производилось ещё в каменном веке. Для этого тетиву лука обматывали вокруг заострённого стержня, изготовленного из древесины твёрдой породы. Остриё стержня устанавливали в углубление камня, куда подсыпали песок. Стержень удерживался на месте и прижимался к обрабатываемой заготовке с помощью груза. Перемещаясь, лук с помощью приспособления вращал стрежень. Благодаря этому происходило шлифование или сверление отверстия. Режущим инструментом при этом служили мелкие осколки очень твердых минералов, засыпанные в выемку и приводимые в движение вращающимся деревянным шпинделем. Подобным же образом работал и токарный станок. Заготовка закреплялась между центрами и вращалась за счёт возвратно-поступательного движения лука. Однако конструкция была очень неудобной, хотя компоновка станка сохранилась в течение многих тысячелетий (станина, передняя и задние бабки, подручник, центры). Передаточным механизмом являлся лук, приводимый в движение человеком.

Позднее лучковый привод был заменён ножным, который был изобретён 2500 лет назад греческим мастером Феодором.

Уже в другие времена заготовку стали вращать с помощью энергии опускающего груза, падающей воды и т.д. Например, на Тульском оружейном заводе в XVII в. применяли станок для рассверливания стволов пушек, сверло которого приводилось в движение от водяного колеса.

Для изменения частоты вращения заготовки стали использовать ременную передачу, а для обеспечения равномерного движения – маховик.

Дальнейшее развитие станков связано с изобретением суппорта- приспособления для держания резца, позволяющего заменить человеческую руку (суппорт от французского слова suppor — подставка).

В 1729 году Андрей Нартов впервые в мире построил токарно-винторезный станок с механическим суппортом, который мог перемещаться в разных направлениях с помощью сложного зубчатого передаточного механизма.

Родоначальником индустриального станкостроения считается английский механик Генри Модсли, который в 1794 году построил токарно-винторезный станок с суппортом (механизированный на основе винтовой пары) и набором зубчатых колёс, внедрив идеи А.К. Нартова в промышленность. Он организовал производство винтов, гаек и других деталей машин на основе механической обработки металлов.

1.2. Понятие о машине.

Техника (от греч. techne — искусство, мастерство, умение), совокупность средств человеческой деятельности, создаваемых для осуществления процессов производства и обслуживания непроизводственных потребностей общества. В технике материализованы знания и опыт, накопленные человечеством в процессе развития общественного производства. Техника облегчает трудовые усилия человека и увеличивает их эффективность, позволяет преобразовывать природу в соответствии с потребностями общества. Средствами техники пользуются для воздействия на предметы труда при создании материальных и культурных благ; для получения, передачи и превращения энергии; исследования законов развития природы и общества; передвижения и связи; сбора, хранения, переработки и передачи информации; управления обществом; обслуживания быта; ведения войны и обеспечения обороны.

Основная часть технических средств составляет производственная техника. К ней относят машины, механические приспособления, приборы управления машинами и технологическими процессами.

Машины, выполняют какую – либо полезную работу. Это основной признак машины.

Обычная лопата – это инструмент, при помощи которого человек копает землю. Экскаватор служит для этой же цели. Экскаватор – это машина, сам совершает полезную рабочую операцию, а человек только управляет им.

Главное отличие машины от других устройств заключается в том, что машина сама совершает основные рабочие операции, в то время как орудия только помогают человеку совершать работу.

Машины могут быть самыми разными, в зависимости от того, какую работу они выполняют: транспортными (самолёт и вертолёт, электровоз и теплоход, автомобиль и велосипед), энергетическими (турбина и двигатель внутреннего сгорания, электродвигатель и электрогенератор), машинами –орудиями, или технологическими (подъёмный кран и сеялка, металлообрабатывающий станок и печатная машина),счётно – решающими (от простого арифмометра до современных вычислительных машин).

Каждая машина имеет рабочий (исполнительный) орган, при помощи которого они выполняют полезную работу. У экскаватора – гигантский ковш.

Рабочие органы нужно приводить в движение, — значит, у машины должен быть двигатель. Движение от двигателя передаётся рабочим органам машины с помощью передаточных устройств (передаточных механизмов).

Машина состоит из трёх основных частей: рабочего органа, двигателя и передаточного механизма.

Работой каждой машины надо управлять. Это устройства управления: рычаги, штурвалы, педали, кнопки.

Каждая машина, должна иметь какой – то остов, раму или станину, на которой крепятся все её устройства.

Передаточные механизмы должны не только передавать движение и усилие от двигателя рабочим и вспомогательным органам машины, но и преобразовывать один вид движения в другой, изменять его скорость и направление.

1.3. Понятие об изделии и детали.

Школьники знакомятся с орудиями труда по принципу “от простого к сложному” начиная с устройства ручных инструментов и заканчивая токарными и фрезерными станками.

В числе этих орудий труда ручные инструменты (молотки, зубила, напильники, рубанки, пилы и т. д.), приспособления (тиски, направители, стусла), механизированные инструменты (дрель, электродрель), сверлильные, токарные и фрезерные станки.

Объём и сложность изучаемой техники возрастают от класса к классу.

Для того, чтобы школьники могли быстро усвоить элементарные приёмы использования орудий труда, им необходимо знать их устройство.

Ознакомление с устройством и принципом действия любого механизированного орудия, возможно только в том случае, если учащиеся предварительно ознакомлены с элементарными частями этих орудий – с деталями и механизмами.

Изучение деталей и механизмов служит для того, чтобы учащиеся смогли осмысленно ознакомиться с устройством различных орудий труда, и в особенности станков.

Исследования повторяемости различных механизмов приводят к тому, что наиболее часто в машинах применяются зубчатые, ремённые, червячные и винтовые механизмы. Распространённость этих механизмов подтверждается, в частности, токарно – винторезным станком, в котором имеются все названные механизмы (кроме того, и реечный механизм).

Отсюда можно сделать вывод, что учащимся должны быть известны шесть механизмов: механизм передач – ремённая, зубчатая и червячная, механизм преобразования движения – реечный, винтовой и кривошипно – шатунный.

Опыт свидетельствует о том, что детали следует изучать вначале и отдельно от механизмов и машин. Нет никакой необходимости заглядывать в (середину) машины или механизма для того, чтобы убедиться в том, что они состоят из деталей. Попытки изучать детали непосредственно в машине неизбежно приводят к рассеиванию внимания учащихся.

Последовательное изучение учебного материала по схеме “деталь – механизм — машина” обеспечивает воплощение в жизнь дидактического принципа “от простого к сложному”.

Деталью называется элементарная часть механизма, неделимая при его разборке и сборке.

Целесообразно отметить, что все детали, повторяющиеся в различных машинах механизмах, называются типовыми. Типичность деталей будет очевидна учащимся, когда они в процессе самостоятельных работ увидят на моделях и натуральных образцах частую повторяемость одних и тех же деталей.

К числу типовых деталей, с которыми необходимо ознакомить учащихся, относятся следующие:

1. Опоры станины, колонны, кронштейны, корпуса.

2. Валы (сплошные и пустотелые), оси (неподвижные).

3. Подшипники скольжения и качения (шариковые и роликовые,

однорядные и двухрядные).

4. Муфты (глухая, кулачковая и фрикционная).

5.Шкивы (одноступенчатые и многоступенчатые).

6 Зубчатые колёса (цилиндрические и конические, прямозубые и

косозубые).

7 Винты и гайки, служащие для передачи движений и усилий.

8 Соединительные и крепёжные детали – шпонка, болт, гайка,

шайба.

Учащиеся должны запомнить, что детали машин делятся на три основные группы:

1. Неподвижные детали, которые служат для подержания подвижных деталей, являются для них опорой.

2. Подвижные детали, выполняющие основные функции механизма – передачу движения или преобразование одного вида движения в другой.

3. Соединительные и крепёжные детали, служащие для соединения и закрепления других деталей.

Важную роль в понимании устройства механизмов и машин играет знание условных обозначений деталей на кинематических схемах. Учащиеся должны не только получить знания о деталях и механизмах машин, но и запомнить их условные обозначениях на кинематических схемах (рис. ), затем с помощью этих условных обозначений научиться изображать механизмы и читать изображения механизмов. Отсюда прямой путь к чтению кинематических схем машин.

1.4. Понятие о механизме.

Машиной называется механизм или комплекс механизмов, предназначенный для выполнения или преобразования энергии.

Механизм является основой не только для машин, но и для различных приборов (аппаратов), которые полезной работы не производят, а целью и создания является само движение (часы, счётчики, указатели и т. п.).

Перед определением понятия “механизм” целесообразно последовательно рассмотреть его характерные черты.

Первая. Детали в машинах и механизмах во время работы находятся в движении или остаются неподвижными, т. е. соединёнными неподвижно или подвижно.

Неподвижными называются такие соединения, в которых детали не могут перемещаться относительно друг друга.

Подвижными называются такие соединения, в которых одни детали могут перемещаться относительно других.

Вторая. Различают три вида движений деталей в механизмах: вращательное, поступательное и винтовое. Каждый из этих видов движений осуществляется деталями определённой формы. Так, вращательное движение осуществляется деталями, имеющими поверхности вращения, одна из которых представляет собой стержень, а другая – соответствующее ему отверстие, например колесо на оси; поступательное движение осуществляется деталями, которые имеют направляющие (выступ или пустоту), например канавку на пиноли задней бабки; винтовое движение (сочетание вращательного и поступательного движений) осуществляется деталями с резьбой, например винт слесарных тисков, ввинчиваясь в гайку, не только вращается, но и перемещается поступательно на определённую величину за один оборот.

Третья. Механизм приводится в действие благодаря силам, приложенным к нему. Детали механизма передают или воспринимают движение и в соответствии с этим называются ведущими или ведомыми. Детали механизма, соединённые между собой, образуют кинематическую цепь.

Механизм (от греч. mechane – машина) – это устройство для передачи и преобразования движения. Оно представляет собой систему твёрдых тел (звеньев), в которой движение одного или нескольких тел (ведущих) вызывает определённое движение остальных тел системы.

Механизмы, применяемые в машиностроении, разделяют на пять основных видов: фрикционные, с гибкими звеньями, зубчатые, кулачковые и рычажные.

Механизмы, используемые для передачи движения с заданными усилиями и скоростями (оборотами), называют передачами.

В технологических машинах, применяемых для обработки конструкционных материалов, чаще всего используют ремённые и зубчатые передачи. Их основная задача – передать вращательное движение, как правило, с преобразованием его скорости. Передачи характеризуются передаточным числом, оно зависит от диаметра шкивов в ремённой передаче и от числа зубьев колёс в зубчатой передаче. Подвижное соединение двух звеньев принято называть кинематической парой, а совокупность звеньев, образующих кинематические пары, — кинематической цепью. Схему, на которой с помощью условных обозначений изображают звенья механизма и кинематические пары, называют кинематической.

Ремённая передача – это механизм для передачи вращения с помощью шкивов (колёс с широкими ободами), закреплённых на валах, и надетого на них бесконечного ремня. Шкивы подбирают различных диаметров, чтобы изменить скорость вращения ведомого вала. По типу ремней передачи делят на плоскоремённые, клиноремённые и круглоремённые. В зависимости от расположения валов передачи бывают с параллельными, пересекающимися и перекрещивающимися осями валов.

Передачу с параллельными валами называют открытой. Её чаще применяют в технологических машинах. Крутящий момент передаётся с ведущего шкива на ведомый благодаря силе трения, возникающей при натяжении ремня на поверхности его соприкосновения со шкивами. Для надёжного действия силы трения один из шкивов не должен быть слишком малым по сравнению с другим.

Зубчатой передачей называют механизм, соединяющий посредством зубчатых колёс ведущий и ведомый валы. Различают цилиндрические зубчатые передачи – с параллельными валами, конические – с пересекающимися, червячные – со скрещивающимися. Колёса цилиндрической передачи по форме боковой поверхности зуба подразделяются на прямозубые, косозубые и шевронные. Конические зубчатые колёса чаще всего изготовляют прямозубыми и косозубыми. В червячной передаче червяк представляет собой видоизменённое косозубое колесо с большим углом наклона зубьев (витков). Оси валов червячной передачи перекрещиваются обычно под прямым углом.

Устройство механизмов рассматривается на базе уже известных деталей, изученных на предыдущих занятиях. При наличии знаний о деталях учащиеся сосредотачивают своё внимание на механизмах.

Условные обозначения на кинематических схемах ремённой, зубчатой и червячной передач и их опорных деталей легко воспринимаются школьниками. Это объясняется тем, что они уже знакомы с условными обозначениями деталей.

2. Изучение устройства сверлильного,

токарного и фрезерного станков.

Знакомство учащихся с машинной обработкой древесины и металлов на занятиях в учебных мастерских ограничивается главным образом изучением сверлильного, токарного и фрезерного станков. На производстве же применяется много других станков. Поэтому учебный процесс должен строиться таким образом, чтобы учащиеся на примере сверлильного, токарного и фрезерного станков получили общее представление о станках и обработке материалов на них. Для этого нужно рассматривать каждый станок и вид обработки не сам по себе, а в связи с другими станками и другими видами обработки.

Сравнивая между собой различные группы станков, нетрудно увидеть в них много общего. Объясняется это тем, что обработка материалов на различных металлорежущих станках основана на одних и тех же законах физики, химии и других науках. Поэтому, усвоив общие закономерности, использованные при обработке материалов на металлорежущих станках, можно разобраться в принципе действия и устройства незнакомого станка.

При показе учащимся того общего, что есть во всех металлорежущих станках, целесообразно остановиться на следующих трёх узловых вопросах:

2.1. Образование заданной формы детали.

Конечная цель обработки материалов на станках состоит в получении детали заданной формы и размеров.

По своей внешней форме детали весьма разнообразны, и это создаёт впечатление, что для обработки деталей, для придания им разнообразных форм должны существовать и разнообразные методы обработки.

Такое неправильное представление исчезает, если рассмотреть детали с точки зрения их геометрической формы. Оказывается, что даже наиболее сложные детали представляют собой сочетание нескольких простых геометрических тел. Детали обрабатываемые на токарных станках, по своей форме чаще всего представляют собой сочетание цилиндров разных размеров, реже – конус и ещё реже – шар, детали, обрабатываемые на фрезерных станках, представляют собой многогранники, которые можно рассматривать как совокупность простых геометрических тел (призма, пирамида).

Таким образом, чтобы учащиеся могли разобраться в том, как на металлорежущих станках достигается обработка детали любой формы, им необходимо рассматривать детали машин как геометрические тела.

2.2. Основные движения в станках.

Для того чтобы обработать на станке, необходимо определённое сочетание взаимных перемещений режущего инструмента и заготовки. Основную роль при этом играют рабочие движения: резания и подачи. Для обработки очередной заготовки инструмент или стол станка возвращают в исходное положение, произведя одно или несколько холостых движений, при котором резания нет. Сочетание рабочих и холостых движений образует цикл обработки.

Главным движением может быть поступательное движение режущего инструмента (при строгании, протягивании, долблении и др.) или вращательное движение заготовки (при точении, фрезеровании, сверлении, шлифовании и др.), движением подачи – поступательное движение заготовки.

Для иллюстрации интересно сравнить сверление на токарном и сверлильном станках. В первом случае главное движение – вращение заготовки; резание обеспечивается сочетанием этого движения с прямолинейным поступательным движением сверла. Во втором случае главное движение – вращение сверла; резание обеспечивается сочетанием этого движения с поступательным движением сверла (или стола станка). При фрезеровании вращение фрезы (главное движение) сочетается подъёмом – опусканием стола в горизонтальной плоскости.

Решающее значение при образовании формы детали имеют основные движения. В этом легко убедиться на примере токарного станка. Главное движение токарного станка – вращательное, поэтому детали, обработанные на нём, представляют собой круглые тела. Однако форма их в осевом сечении зависит от траектории движения резца. В зависимости от траектории движения резца детали можно придать форму цилиндра, конуса или шара.

Таким образом, для придания детали заданной формы и размеров станок должен иметь основные движения. Однако по своему характеру как сами движения, так и их сочетания отличаются у станков различных групп. Так, на круглошлифовальных станках оба основных движения – вращательные, на поперечно – строгальном – прямолинейные, на токарном станке деталь имеет вращательное движение, а резец – поступательное, на фрезерном – наоборот, на сверлильном станке оба основных движения совершает инструмент. Образование заданной формы детали объясняется во всех случаях использование одного и того же правила сложения движений.

2.3. Классификация частей станка по назначению.

По своему внешнему виду металлорежущие станки весьма разнообразны. Объясняется это тем, что на них приходится обрабатывать детали разной формы размеров. Однако каждый станок, независимо от его конструкции, выполняет одно и тоже назначение. Поэтому части каждого металлорежущего станка можно разделить в зависимости от их назначения на следующие четыре группы: для закрепления детали и инструмента; для обеспечения основного (главного) движения; для обеспечения движения подачи; для соединения в одно целое всех частей станка.

Для того чтобы разобраться в устройстве незнакомого станка, необходимо найти в нём упомянутые части. При анализе станка с такой точки зрения внешние отличая не смогут скрыть того общего, что связывает его с остальными станками, и благодаря этому можно применить свои знания и умения, которые были приобретены при изучении токарного станка, для работы, например, на строгальном, фрезерном и других станках.

Знакомя учащихся с устройством и работой настольного сверлильного станка, следует обратить их внимание прежде всего на основные части и типовые механизмы станка и не загружать память учащихся второстепенными вопросами.

Объяснения устройства сверлильного станка целесообразно проводить по такому плану:

а) рассказ о назначении и применении сверлильных станков;

б) показ и объяснение устройства основных частей станка: станины, стола, хобота, электродвигателя, пускового устройства;

в) демонстрация и объяснение устройства и работы передаточного механизма и его деталей: ведущий вал электродвигателя; ведущий шкив ремённой передачи; ремень; ведомый шкив ремённой передачи; шпиндель (ведомый вал); патрон; сверло;

г) демонстрация и объяснение устройства механизма подачи сверла: штурвал (ручка); вал; шестерня реечного механизма; рейка; пиноль; подшипники качения; шпиндель; патрон; сверло;

д) обобщение сведений об устройстве и работе сверлильного станка: закрепление детали; закрепление сверла; передача движения резания; передача движения подачи; сверление; сравнение процессов сверления на станке и с помощью ручной дрели.

Аналогично строится изучение устройства и работы токарного и фрезерного станков.

3. Лабораторно – практические работы.

Лабораторно – практические работы — важное звено обучения школьников техническому труду. Они способствуют осознанному формированию у учащихся предусмотренных программой технико – технологических знаний, умений и навыков, расширению политехнического кругозора, открывают широкие возможности для реализации межпредметных связей.

Лабораторно – практические работы учащиеся выполняют с целью практического ознакомления со свойствами обрабатываемых материалов, с устройством инструментов, оборудования и т. п.

Лабораторно – практические работы характерны тем, что, как правило, связаны с выполнением определённых расчётов и проведением производственных опытов.

Лабораторно – практические работы организуют обычно в форме практикума, но можно проводить их фронтальным путём. В первом случае учащихся распределяют по звеньям, количество учащихся в звене определяется соответствующим оборудованием и возможностями установления дидактической связи между лабораторно – практическими работами и работой школьников в мастерской.

В зависимости от сложности лабораторно – практические работы могут проводиться по устным указаниям учителя либо с использованием письменных инструкций, в которых раскрываются устройство применяемых приборов, цель и последовательность работы.



По результатам лабораторно – практических работ учащиеся сдают отчёты. Для большей самостоятельности учащихся желательно индивидуальные лабораторные задания.

В процессе выполнения лабораторно – практических работ у учащихся могут возникать трудности. Эти трудности обычно связаны, с необходимостью решить определённую техническую задачу, составляющую один из этапов выполнения лабораторно – практической работы. Учитель должен быть готов придти на помощь учащимся.

V класс.

Лабораторно – практическая работа.

Ознакомление с типовыми деталями

и видами соединений.



Страницы: Первая | 1 | 2 | 3 | Вперед → | Последняя | Весь текст