Федеральная целевая программа «Национальная технологическая база

Форма № 1

Аналитическая справка

за 2010 год

1. Федеральная целевая программа «Национальная технологическая база» на 2007 – 2011 годы

2. Государственный заказчик-координатор:

Министерство промышленности и торговли Российской Федерации

Государственные заказчики:

Государственная корпорация по атомной энергии «Росатом»,

Министерство образования и науки Российской Федерации,

Федеральное космическое агентство,

Российская академия наук,

Сибирское отделение Российской академии наук.

3. Ключевые мероприятия в 2010 году

По направлению «Капитальные вложения»

Минпромторг

ФГУП «ОНПП «Технология», г. Обнинск, Калужской области — реконструкция и техническое перевооружение, ожидаемый уровень технической готовности – 23,6 %.

ФГУП «ЦИАМ им. П.И. Баранова», г. Москва — реконструкция и техническое перевооружение, ожидаемый уровень технической готовности – 36,6 %.

Минобрнауки

ФГУП «НИИграфит», г. Москва – реконструкция и техническое перевооружение производства углеродных композиционных материалов, ожидаемый уровень технической готовности –53,5 %.

ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей» — реконструкция и техническое перевооружение опытного производства покрытий нового поколения для узлов трения, ожидаемый уровень технической готовности – 71,6 %.

Госкорпорация «Росатом»

Реконструкция и техническое перевооружение:

ОАО «ВНИИНМ», г. Москва: Проведение строительно-монтажных работ и приобретение оборудования для создания опытно-экспериментальных участков и пилотных технологических установок для создания топлива нового поколения, ожидаемый уровень технической готовности — 46,0 %.

ОАО «ВНИИНМ», г. Москва: Проведение строительно-монтажных работ и приобретение оборудования для создания опытно-промышленных участков по производству циркониевых сплавов, ожидаемый уровень технической готовности — 43,7%.

СО РАН

Государственное научное учреждение Институт катализа Сибирского отделения Российской академии наук, г. Новосибирск — реконструкция и техническое перевооружение административно-лабораторного корпуса 21-7 Волгоградского филиала Института катализа им. Г. К. Борескова Сибирского отделения Российской академии наук, г. Волгоград.

Государственное научное учреждение Институт проблем переработки углеводородов Сибирского отделения Российской академии наук, г. Омск — реконструкция и техническое перевооружение.

По направлению НИОКР

Минпромторг

ОКР «Виртуал». Разработка технологий отладки, испытаний и проверок перспективных РЭС радиолокационного профиля сложных транспортных технических систем с применением разрабатываемого интеллектуального технологического оборудования.

ОКР «Мезопора» Разработка технологии и освоение промышленного производства мезопористых каталитических материалов и их применения в производстве масложировой продукции.

ОКР «Форконтакт» Разработка нового поколения носителей и катализаторов для подготовки природного газа и его первичного парового риформинга для смесей с повышенным содержанием метана.

НИР «Камера-Турбина-НТБ» Разработка и испытание демонстрационных узлов высокоэффективных надежных, обладающих большим ресурсом, высокотемпературных турбин и экологически чистых камер сгорания для перспективных двигателей и энергоустановок.

Госкорпорация «Росатом»

1. Разработка и создание технологии и оборудования для получения новых видов ядерного топлива для реакторов различного назначения.

2. Создание конструкционных материалов и сплавов, технологий изготовления изделий из них для ядерной техники.

3. Разработка новых экономически и экологически эффективных технологий хранения, транспортировки и переработки отработанного ядерного топлива (ОЯТ), других радиоактивных материалов и обращения с радиоактивными отходами (РАО).

4. Разработка уникальных комплексных ядерно-физических технологий с использованием пучков нейтронов, электронов, ионов и лазерной плазмы для решения различных задач оборонного и гражданского назначения.

5. Усовершенствование стендовой базы атомной энергетики.

4. Программа нуждается (не нуждается) в корректировке в соответствии с основными характеристиками федерального бюджета на 2011 год и на плановый период 2012 и 2013 годов.

Минпромторг

Авиационная промышленность

Планируется корректировка программы в 2011 году, в связи с отказом ОАО «Корпорация «Тактическое ракетное вооружение» от бюджетного финансирования письмо от 26.07.2010 г. № 95/9779.

Радиоэлектронная промышленность

Объем финансирования мероприятий из средств госбюджета по ФЦП «Национальная технологическая база» на 2007-2011 годы, запланированного на 2010 г., после оптимизации изменен с 76,0 млн. руб. до 21,59 млн. руб. Проведены корректировки программных мероприятий.

Минобрнауки

Программа нуждается в корректировке в части внесения изменений в программу, в связи с упразднением Роснауки и передачей функций Минобрнауки России (Указ Президента Российской Федерации от 4 марта 2010 г. № 271 «Вопросы Министерства образования и науки Российской Федерации»).

Госкорпорация «Росатом»

Программа нуждается в корректировке в связи с акционированием предприятий, перераспределением финансирования мероприятий Программы. Направлены соответствующие письма и материалы в Минпромторг России (исх.: от 03.02.2009 № 09-571, от 18.05.2009 № 09-3370,от 03.08.2009 № 09-5617, от 07.08.2009 № 09-5820, от 08.10.2009 № 09-7745, от 10.03.2010 № 09-1643). Минпромторг России учел наши предложения и направил в Госкорпорацию «Росатом» на согласование доработанную Программу и проект постановления Правительства Российской Федерации (исх. от 09.12.2010 №ДА-13320/17), которая согласована Госкорпорацией «Росатом» письмом от 16.12.2010 №1-3/23869.

5. На 2010 год заключено 176 государственных контрактов (соглашений) на сумму 3058990,0 тыс. рублей – 98,3 % от объема годовых бюджетных назначений, в том числе по направлениям:

ГКВ – 82 контракта на сумму 494940,0 тыс. рублей (бюджетные инвестиции — 82 контракта на сумму 494940,0 рублей; межбюджетные субсидии на софинансирование объектов капитального строительства региональной и муниципальной собственности — 0 соглашений на сумму 0,0 тыс. рублей);

НИОКР – 94 контракта на сумму 2564050,0 тыс. рублей;

«прочие нужды» — 0 контрактов на сумму 0,0 тыс. рублей.

Стоимость работ, выполняемых в 2010 году, по 69 переходящим контрактам прошлых лет составляет 1388643,0 тыс. рублей, по заключенным с 1 января 2010 г. 107 контрактам составляет 1670347,0 тыс. рублей, в том числе по 30 контрактам длительностью более одного года – 1216820,0 тыс. рублей.

6. Объем финансирования в 2010 году за счет средств федерального бюджета составляет 3110000,0 тыс. рублей, в том числе по ГКВ – 540940,0 тыс. рублей (из них бюджетные инвестиции — 540940,0 тыс. рублей; межбюджетные субсидии – 0,0 тыс. рублей), НИОКР – 2569060,0 тыс. рублей, «прочие нужды» — 0,0 тыс. рублей.

За 2010 год суммарные кассовые расходы государственных заказчиков из федерального бюджета на реализацию программы составляют 3058985,8 тыс. рублей – 98,3 % от годовых бюджетных назначений, в том числе ГКВ – 494935,8 тыс. рублей (из них бюджетные инвестиции – 494935,8 тыс. рублей; межбюджетные субсидии – 0,0 тыс. рублей), НИОКР – 2564050,0 тыс. рублей, «прочие нужды» — 0,0 тыс. рублей.

7. Объем софинансирования в 2010 году, предусмотренный утвержденной программой, за счет средств субъектов Российской Федерации и местных бюджетов составляет 0,0 тыс. рублей (капитальные вложения — 0,0 тыс. рублей; НИОКР – 0,0 тыс. рублей; «прочие нужды» — 0,0 тыс. рублей), за счет внебюджетных источников составляет 3169860,0 тыс. рублей (капитальные вложения – 540940,0 тыс. рублей; НИОКР – 2628920,0 тыс. рублей; «прочие нужды» — 0,0 тыс. рублей).

Привлечено софинансирование за 2010 год из бюджетов субъектов Российской Федерации и местных бюджетов в объеме 0,0 тыс. рублей (капитальные вложения – 0,0 тыс. рублей; НИОКР – 0,0 тыс. рублей; «прочие нужды» — 0,0 тыс. рублей) – 0% от запланированного, из внебюджетных источников в объеме 2776226,6 тыс. рублей (капитальные вложения – 139960,5 тыс. рублей; НИОКР – 2636266,1 тыс. рублей; «прочие нужды» — 0,0 тыс. рублей) – 87,5 % от запланированного.

8. По итогам 2010 года из 3 целевых индикаторов и показателей плановые значения достигнуты по 3 позициям.

9. Основные итоги реализации программы за 2010 года:

По направлению капитальные вложения:

Минпромторг:

Судостроительная промышленность

ФГУП «Центральный научно-исследовательский институт имени академика А.Н.Крылова», г. Санкт-Петербург.

Поставка оборудования для создания опытного производства. Поставка насосного оборудования. Поставка оборудования для модернизации привода мореходного бассейна. Поставка комплекта оборудования для управления приводом раскачивающего устройства.

Поставка оборудования для совершенствования средств измерения на буксировочных тележках мореходного опытного бассейна. Поставка оборудования для реконструкции и модернизации стенда гидроакустического моделирования. Поставка оборудования для реконструкции и технического перевооружения научно-производственной испытательной базы по направлениям электрической и противокоррозионной защиты и электромагнитной совместимости. СМР по устройству кровельного покрытия на стендах института.

ОАО «Морское подводное оружие — Гидроприбор», г. Санкт-Петербург.

Проведен конкурс на проведение работ, определены подрядчики, заключены и выполнены договоры на поставку оборудования и приборов на сумму 4500,0 тыс. руб. Получено от поставщиков: 14 ед. оборудования и 44 ед. приборов, в том числе: сверлильные станки – 6 ед.; двустороннешлифовальные станки – 4 ед.; 3-х валковый гибочный станок – 1 ед.; станок для обработки кромок – 1 ед.; пресс гидравлический вулканизационный – 1 ед.; пост сварочный – 1 ед.; источники питания – 16 ед.; мультиметры – 5 ед.; осциллографы – 9 ед.; вибропреобразователи – 2 ед.; переходная коробка – 1 ед.; вольтметры – 4 ед.; анализаторы – 2 ед.; генераторы – 4 ед.; измеритель иммитанса – 1 ед.

За счет внебюджетных источников (собственных средств) произведены работы на сумму 4500,0 тыс.руб. по обеспечению ввода в строй вновь приобретенного оборудования и приборов, в том числе: демонтаж списанных станков – 12 ед.; изготовление фундамента под гидропресс – 1 ед.; транспортировка, установка, пуско-наладочные работы – 58 ед.; приобретение оснастки и инструмента для закупленного оборудования и приборов – 45 наименований; приобретение СОЖ и технических масел – 60 кг; приобретение компрессора для получения сжатого воздуха высокой очистки – 1 ед.; приобретение вычислительной техники – 6 комплектов; проведены работы по ремонту производственных помещений опытно-малосерийного цеха с заменой окон наружного освещения на стеклопакеты, новое оборудование смонтировано на 2-х новых участках.

ОАО «Центр технологии судостроения и судоремонта», г. Санкт-Петербург.

Дозакупка программ систем электронного проектирования, приобретение 6 станков с УЦИ.

ОАО Концерн «Центральный научно-исследовательский институт «Электроприбор», г.Санкт-Петербург.

Заключены договора, выплачены авансы на приобретение оборудования для нужд ОАО «Концерн «ЦНИИ «Электроприбор»: Климатическая камера соляного тумана с программируемым конроллером с рабочим местом DСТC 2300Р — 1шт. Испытательная камера песка и пыли с рабочим места SD 1000F — 1шт. Климатическая камера УП-340ТХВ (тепло, холод, влага) — 5шт.

ОАО «Концерн «Океанприбор», г. Санкт-Петербург.

Приобретение автоматизированных рабочих мест конструкторов, технолога;

поставка и монтаж стенда для испытаний на воздействие внешних механических факторов – вибрации и удара; приобретение средств измерения для обеспечения приемо-сдаточных испытаний изделий предприятия; приобретение стенда моделирования качества электроэнергии сети постоянного тока; приобретение анализатора спектра; приобретение комплекта офисной мебели; приобретение метрологических средств измерений.

Радиоэлектронная промышленность

ФГУП «Научно-производственное предприятие «Пульсар», г. Москва – приобретение и монтаж оборудования.

Закуплено технологическое оборудование для термических процессов и проводится монтаж.

ОАО «Центральный научно-исследовательский технологический институт «Техномаш», г. Москва – приобретение комплекта оборудования для опытно – производственного участка.

Закуплено технологическое оборудование и проведены строительно-монтажные работы.

Госкорпорация «Росатом»

ОАО «ВНИИНМ»

Проведена дополнительная эмиссия акций на сумму бюджетных инвестиций в объеме 56 000,0 тыс. рублей.

По объекту: Реконструкция и техническое перевооружение ОАО «ВНИИНМ» (Москва): Создание опытно-экспериментальных участков и пилотных технологических установок для создания топлива нового поколения»:

– разработана рабочая документация;

– произведена закупка стандартизированного оборудования (бокс, печи, установка для контактно-стыковой сварки АКСС-2503, шкафы, насосы, лабораторное оборудование, контрольно-измерительное оборудование).

Уровень технической готовности объекта по состоянию на 31.12.2010 составляет 47,4%. По внебюджетным средствам заключен двухгодичный договор на 2010 – 2011 годы. Освоение капитальных вложений за счет собственных средств в 2010 году составило 30,5 %. Оставшиеся средства будут освоены ОАО «ВНИИНМ» в 2011 году при закрытии договора.

По объекту: Реконструкция и техническое перевооружение ОАО «ВНИИНМ» (Москва): Создание опытно-промышленных участков по производству циркониевых сплавов»:

– разработана рабочая документация;

– произведена закупка стандартизированного оборудования (оборудование для модернизации печей, шахтные печи).

Уровень технической готовности объекта по состоянию на 31.12.2010 составляет 36,0%. По внебюджетным средствам заключен двухгодичный договор на 2010 – 2011 годы. Освоение капитальных вложений за счет собственных средств в 2010 году составило 37,6 %. Оставшиеся средства будут освоены ОАО «ВНИИНМ» в 2011 году при закрытии договора.

По объекту: Реконструкция и техническое перевооружение ОАО «ВНИИНМ» (Москва): Создание опытно-экспериментальных участков и пилотных технологических установок для отработки технологий хранения, транспортировки и переработки отработанного ядерного топлива):

– разработана рабочая документация;

– произведена закупка стандартизированного оборудования (дериватограф, газовый хроматограф, спектрометр, испытательная машина, микроскоп).

Уровень технической готовности объекта по состоянию на 31.12.2010 составляет 53,4%. По внебюджетным средствам заключен двухгодичный договор на 2010 – 2011 годы. Освоение капитальных вложений за счет собственных средств в 2010 году составило 28,7 %. Оставшиеся средства будут освоены ОАО «ВНИИНМ» в 2011 году при закрытии договора.

ОАО «НИИТФА»

Проведена дополнительная эмиссия акций на сумму бюджетных инвестиций в объеме 5 000,0 тыс. рублей.

Изготовлены и поставлены:

– система охлаждения форвакуумных насосов и отвода тепла от технологических печей;

– печь для испытания малогабаритных детекторов ионизирущего излучения;

– штампы для изготовления мелкосерийных корпусных деталей детекторов ионизирующего излучения.

– нестандартная технологическая оснастка для сборки и испытаний детекторов ионизирующего излучения.

Изготовлена и апробирована нестандартная технологическая оснастка для сборки и испытаний детекторов ионизирующего излучения.

Уровень технической готовности объекта по состоянию на 31.12.2010 соответствует запланированному и составляет 50,6%.

Минобрнауки

Осуществлена передача бюджетных ассигнований от упраздненной Роснауки в Минобрнауки России. Согласованы изменения в Программу в части замены упраздненной Роснауки на Минобрнауки России. До исполнителей Программы доведены лимиты бюджетных обязательств. Заключены договора на финансирование мероприятий Программы.

Федеральное космическое агентство

В 2010 году развернуты работы по реконструкции и техническому перевооружению производства фотоэлектрических преобразователей и фотоприемных модулей ОАО «НПП Квант» (выполнение строительно-монтажных работ в лабораторно-производственном корпусе № 18, приобретение инженерного оборудования для создания чистых зон).

ОАО «НПП Квант» выпустило и передало в государственную собственность по договору передачи акций в собственность Российской Федерации в счет бюджетных инвестиций от 23.12.2010 года № 01-13/555 8627 штук обыкновенных акций по цене 7534,00 рубля на сумму 64995818,00 рублей, в том числе:

— по договору об инвестиционной деятельности, осуществляемой в форме капитальных вложений от 23.12.2010 г. № 114-ИБ 07/10 по объекту «Реконструкция и техническое перевооружение производства фотоэлектрических преобразователей и фотоприемных модулей» — 25995818,00 рублей.

СО РАН

Государственное научное учреждение Институт катализа Сибирского отделения Российской академии наук, г. Новосибирск — реконструкция и техническое перевооружение административно-лабораторного корпуса 21-7 Волгоградского филиала Института катализа им. Г.К.Борескова Сибирского отделения Российской академии наук, г. Волгоград.

Учреждением Российской академии наук Сибирским отделением РАН распоряжением президиума от 30.12.2010 года № 15000-795 утверждено решение на ввод в эксплуатацию объекта «Реконструкция и техническое перевооружение административно-лабораторного корпуса 21-7 Волгоградского филиала Института катализа СО РАН», введенной мощностью 2 тонны в год опытных образцов препарата «фосфазид».

Государственное научное учреждение Институт проблем переработки углеводородов Сибирского отделения Российской академии наук, г. Омск — реконструкция и техническое перевооружение

В рамках ФЦП «Национальная технологическая база» на 2007-2011 годы по

реконструкции корпуса №56 — осуществлена комплектация оборудованием поставки Заказчика и выполнен комплекс строительно-монтажных работ с доведением до монтажной готовности следующих объектов реконструкции по составу технологических узлов линии получения технического углерода:

Реакторный блок Р-3 (выполнено: демонтаж изношенных узлов и агрегатов; изготовление и монтаж нового нестандартного теплообменного оборудования; футеровочные работы; монтаж газоходов).

Узел (установка) подогревателя сырья (выполнено: демонтаж изношенных металлоконструкций и оборудования; устройство фундаментов; изготовление и монтаж новой нестандартной печи газового нагрева сырьевого потока; футеровочные работы; обвязка печи по конфигурации технологической схемы).

Узел (установка) приготовления и подачи присадок на блок грануляции техуглерода (выполнено: комплекс демонтажных работ по строительным конструктивам, металлоконструкциям, оборудованию и трубопроводам; общестроительные работы по обустройству выделенных производственных помещений (48 кв.м); закупка насосного оборудования; изготовление нестандартного емкостного оборудования; монтаж оборудования и его обвязка по конфигурации технологической схемы).

Система КИПиА и АСУ ТП реакторных блоков Р-1 и Р-3 (выполнено: демонтаж изношенного и устаревшего оборудования и приборов КИП; комплектация измерительными приборами и регуляторами полевого уровня АСУ; разработка, комплектация и сборка шкафов контроллеров; монтаж оборудования, приборов и кабельно-проводных коммуникаций).

Система аспирации технологических узлов и агрегатов линии получения техуглерода (выполнено: монтаж газоходов и запорно-регулирующей арматуры).

Участок (отделение) упаковки гранулированного техуглерода (выполнено: изготовление и монтаж нестандартных продуктопроводов коммутации (течки) бункерного узла с упаковочным оборудованием; монтаж систем электроснабжения упаковочного оборудования и электроосвещения производственного помещения).

Участок поверки и аттестации форсунок (выполнено: общестроительные работы по обустройству выделенных производственных помещений (115 кв.м); монтаж систем электроснабжения и электроосвещения).

Система сбора и утилизации пароконденсата (выполнено: демонтаж и транспортировка емкостного оборудования (4 ед. – 3х50; 1х100 куб.м) к месту монтажа; устройство фундаментных опор; монтаж емкостного оборудования; химзащита рабочих поверхностей; устройство змеевиков парообогрева и тепловой изоляции емкостей).

Насосная станция подачи воды и присадок в реакторные блоки (выполнено: общестроительные работы по обустройству выделенных производственных помещений (105 кв. м); устройство фундаментов; закупка насосного оборудования; монтаж металлоконструкций, оборудования и трубопроводных коммуникаций; монтаж системы электроснабжения оборудования).

Сети воздухоснабжения сжатым воздухом (ВНД и ВВД) реакторных блоков Р-1, Р-3 и установки БСК-8: (выполнено: закупка оборудования – ресивер-воздухосборник, газодинамические сепараторы; устройство фундаментов и монтаж ресивера; монтаж трубопроводной обвязки по конфигурации технологической схемы; монтаж систем электроснабжения оборудования и электроосвещения помещения воздушной компрессорной).

По реконструкции корпуса № 71 осуществлена комплектация оборудованием и выполнен комплекс строительно-монтажных работ с доведением до монтажной готовности следующих объектов реконструкции по составу технологических мощностей по выпуску гранулированных углеродных материалов:

Технологические установки группы «5». Реконструкция базовых агрегатов (выполнено: изготовление фасонных футеровочных изделий, демонтаж изношенной и монтаж новой футеровки барабанного реактора установки «5-А»).

Установка парогенератора (выполнено: монтаж основного и вспомогательного оборудования установки; обвязка трубопроводными коммуникациями по конфигурации технологической схемы; подключение установки к системам энергоснабжения).

Установка активации углеродных сорбентов (выполнено: комплектация, изготовление и монтаж оборудования установки на базе барабанной электропечи; монтаж кабельной линии силового электроснабжения; подключение установки к системам энергоснабжения и газоотвода).

Установка для измельчения углеродных материалов (выполнено: закупка основного технологического оборудования для техперевооружения установки – скруббер – 1 ед., циклоны – 4 ед., пылеуловители — 2 ед., питатели секторные — 5 ед.

Оплата в 2010 году возникшей задолженности по контракту и выполненным работам 2009 года в размере 244,0 тыс. руб. объясняет недовыполнение 2010г.

Объект не введен в 2010 году в связи с поздним началом пусконаладочных работ. Предполагаемый срок ввода объекта в 2 кв. 2011 года.

По направлению НИОКР:

Минпромторг:

Судостроительная промышленность

ОКР «Нанопро». Разработан базовый многофункциональный технологический модуль ЭПНТ. Образцы опытной продукции с наноструктурным поверхностным слоем. Акт испытаний опытно-промышленной линии ЭПНТ; в том числе за счет внебюджетных источников: Проведены работы по изготовлению, монтажу и проведению испытаний опытно промышленной линии ЭПНТ.

НИОКР «Композит-П». Отчет, включающий результаты анализа научно-технической литературы и патентных исследований, результаты выбора теплостойких полимерных матриц, акты изготовления лабораторных образцов теплостойких. Разработана программа и методики исследований физико-механических свойств, структуры и триботехнических характеристик образцов теплостойких ПКМ. Проведены исследования физико-механических свойств, структуры и триботехнических характеристик образцов теплостойких ПКМ; в том числе за счет внебюджетных источников: Разработка рецептур новых теплостойких ПКМ на основе выбранных термопластичных и термореактивных матриц, углеродных тканей.

ОКР «Защита-О». Разработаны технические условия на опытный образец зашивки межкаютной переборки. Откорректирована РКД с присвоением литеры «О». Создан альбом типовых конструкций унифицированных жилых комплексов агрегатно-модульного типа, рекомендуемых для применения на строящихся и проектируемых объектах морской техники, функционирующей в экстремальных природных условиях, в том числе за счет внебюджетных источников: Разработка электронных шаблонов с использованием программного продукта с целью создания и формирования альбома типовых конструкций жилых комплексов агрегатно-модульного типа.

НИР «Арктик Транс Газ». Разработаны предложения по постройке судов-газовозов и по изготовлению комплектующего оборудования на предприятиях судового машиностроения. Проекты национальных стандартов, относящиеся к судам СПГ, гармонизированные с международными стандартами. Актуализированные отраслевые классификаторы материалов (ОКМ), отраслевой классификатор продукции (А-ОКП), классификатор единой системы конструкторской документации (ЕСКД). Стандартные (СФО) и католожные (КО) форматы описаний судов-газовозов и их комплектующего оборудования. Перечень перспективных технологий и инвестиционных проектов, реализованных на предприятиях отрасли за исследуемый период; в том числе за счет внебюджетных источников: Выполнение проектных проработок перспективных газовозов повышенной вместимости, предназначенных для круглогодичного вывоза сжиженного природного газа с месторождений российской Арктики.

ОКР «Центр». Разработана рабочая конструкторская документация технических средств опытного образца программно-технического комплекса (ПТК). Разработан опытный образец ПТК, в т.ч. комплект программного обеспечения ПТК. Разработана программа и методика проведения испытаний. Проведены испытания опытного образца ПТК. Откорректирована РКД, присвоена литера «О». Доработан опытный образец ПТК (в т.ч. комплект ПО ПТК); в том числе за счет внебюджетных источников: Разработка и изготовление РКД на специальное программное обеспечение общесистемных задач. Проведение испытаний специального программного обеспечения общесистемных задач и функционального программного обеспечения.

НИОКР «Комфорт-Тишина». Разработаны методические материалы по прогнозированию системы возмущающих сил гребного винта. Разработан способ и получены результаты расчета вибровозбудимости судовых конструкций, а также уровней вибрации корпусных конструкций и обусловленного ею шума. Предложения по совершенствованию пассивных средств гашения шума. Предложения по технологии «акустического» проектирования транспортных объектов отвечающих требованиям по допустимому воздействию шумов и вибраций на человека, технические системы и окружающую среду; в том числе за счет внебюджетных источников: Разработка рекомендаций по снижению виброакустических возмущений на гребных винтах судов снабжения ТЭК и транспортных судов.

НИОКР «Ротор-Винт». Создан опытный образец погружного электродвигателя, совмещенного с гребной установкой. Создана экспериментальная установка для испытаний опытного образца электродвигателя, совмещенного с гребной установкой. Откорректирована РКД на опытный образец с литерой «О».

НИОКР «Движитель». Созданы опытные образцы основных деталей и узлов движительно-рулевой колонки; в том числе за счет внебюджетных источников: Создание оснастки для изготовления и испытаний опытных образцов основных деталей и узлов ДРК. Изготовление и испытания опытных образцов основных деталей и узлов ДРК с использованием оснастки. Корректировка технологической документации на изготовление основных деталей и узлов ДРК. НИР «ЛИСТ-Т». Разработана методика беспроливной градуировки лазерных измерителей. Макеты имитационной испытательной установки измерителя скорости и направления течения;

в том числе за счет внебюджетных источников: Разработка и изготовление макета имитационной установки в части: — лазерного анемометра, проливной расходомерной установки, проведение испытаний лазерного измерителя скорости течения.

ОКР «Виртуал». Изготовлен опытный образец МИП РЭС. Проведены предварительные испытания. Доработан опытный образец. Откорректирована РКД, присвоена литера «О». Разработана технологическая инструкция отладки испытаний и проверок РЛС. Проведены объектовые испытания опытного образца МИП РЭС. Разработаны: протоколы объектовых испытаний; отчет по ОКР; в том числе за счет внебюджетных источников: Изготовление модулей прибора ФСГП. Разработка аппаратуры приемного устройства РЛС для отладки сопряжения с модулем имитации. Разработка тестового программного обеспечения для проведения автоматизированного контроля работоспособности приемного тракта и систем обработки сигналов судовой РЛС.

НИР «Образ». Итоговый научно-технический отчет «Разработка унифицированного программно-математического обеспечения (ПМО) для определения взаимного положения подвижных объектов». Акты экспериментальных проверок. Утвержденные методики. Технические предложения; в том числе за счет внебюджетных источников: Экспериментальная проверка элементов технологии программно-аппаратной обработки сигналов навигационных систем в реальном времени.

Авиационная промышленность

В области технологии металлов и сплавов, сварки и наплавки:

В целях разработки технологий изотермической экструзии, штамповки и термообработки полуфабрикатов для лопаток и дисков компрессора низкого и высокого давления ГТУ из жаропрочных титановых сплавов, интерметаллидов на основе никеля (плотность 8.0 г/см EMBED Equation.3 ), титана и ниобия (плотность 5,0 г/см EMBED Equation.3 ) и горячего изостатического прессования (ГИП) деталей из жаропрочных никелевых, титановых и интерметаллидных сплавов разработаны:- опытно-промышленная технология (соответствующая мировому уровню) изготовления полуфабрикатов из жаропрочных титановых сплавов (ВТ-8, ВТ8М-1) для лопаток с использованием изотермической экструзии и штамповки; — опытная технология изотермической штамповки полуфабрикатов для дисков жаропрочных титановых сплавов. Разработанные технологии позволяют сократить технологический цикл обработки от слитка до окончательной штамповки с одновременным увеличением КИМ, за счет устранения многопереходности технологии сократится трудоемкость процесса обработки, повысить уровень и стабильность свойств деталей. Разработаны: — опытно-промышленная технология ГИП деталей из интерметаллидов титана и ниобия, обеспечивающая устранение в материале рыхлот и пор усадочного происхождения, образующихся в процессе литья; опытная технология получения деформированных полуфабрикатов из интерметаллидов на основе титана и ниобия, обеспечивающая увеличению КИМ на 10-15%. Определены режимы ГИП заготовок под образцы из жаропрочных никелевых сплавов ЖС26, ЖС32У и интерметаллидного сплава на основе никеля, установлено, что ГИП повышает

предел выносливости сплавов при испытаниях на МЦУ и МнЦУ; приводит к частичному или полному залечиванию литейных пор. Оформлены и поданы 2 заявки на охраноспособные технические решения. Переданы в производство ФГУП «ВИАМ» технологии:- изготовления полуфабрикатов для лопаток из жаропрочных титановых сплавов; — ГИП деталей из интерметаллидных сплавов на основе титана и ниобия. Выпущена нормативная документация: 2 технологические рекомендации, 2 технологические инструкции, включающие 3 ноу-хау; 2 технических условия. Проведены испытания сплава ВКНА-25М-ВИ (ВИН1М-ВИ) на длительную прочность при температуре 1200ºС и нагрузках σ=65 и 70 МПа, на растяжение при 1250ºС и кратковременную прочность при 1250ºС и подтверждена работоспособность сплава до 1250ºС. Определена плотность сплава ВКНА-25М-ВИ (ВИН1М-ВИ) при 20ºС — 8,0 г/см EMBED Equation.3 . Разработана опытная технология (горячего изостатического прессования) ГИП деталей из интерметаллидного сплава на основе никеля. Разработана и оформлена технологическая рекомендация ТР «Горячее изостатическое прессование (ГИП) деталей из интерметаллидного сплава на основе никеля». Разработана опытно-промышленная технология (на мировом уровне) ГИП деталей из жаропрочных никелевых сплавов. Разработаны и оформлены: технологическая инструкция ТИ «Горячее изостатическое прессование (ГИП) деталей из жаропрочных никелевых сплавов», включающая ноу-хау «Технология горячего изостатического прессования (ГИП) деталей из жаропрочных никелевых сплавов» и технические условия ТУ «Детали из жаропрочных никелевых сплавов марок ЖС26-ВИ и ЖС32У-ВИ (ВЖМ3-ВИ)». На международной научно-технической конференции по двигателестроению (НТКД-2010) представлен доклад «К вопросу о защите монокристаллических лопаток из никелевых жаропрочных сплавов последнего поколения в процессе горячего изостатического прессования», материалы доклады опубликованы в сборнике докладов конференции, что является подтверждением соответствия мирового уровня разработанной опытно-промышленной технологии ГИП деталей из жаропрочных никелевых сплавов. Разработана опытно-промышленная технология (на мировом уровне) термической обработки полуфабрикатов и деталей из интерметаллидного сплава на основе никеля. Разработана и оформлена технологическая инструкция ТИ «Термическая обработка полуфабрикатов и деталей из интерметаллидного сплава на основе никеля», включающая ноу-хау «Технология термической обработки полуфабрикатов и деталей из интерметаллидного сплава на основе никеля, полученного методом высокоградиентной кристаллизации». Разработана опытно-промышленная технология ( на мировом уровне) отливки деталей из интерметаллидного сплава на основе никеля с использованием метода высокоградиентной направленной кристаллизации. Разработаны и оформлены: технологическая инструкция ТИ «Изготовление деталей из интерметаллидного сплава на основе никеля», включающая ноу-хау «Способ изготовления деталей (отливок) интерметаллидного сплава на основе никеля методом высокоградиентной направленной кристаллизации на установке УВНС-5»; технические условия ТУ «Детали из интерметаллидного сплава на основе никеля марки ВКНА-25М-ВИ (ВИН1М-ВИ)», ТУ «Полуфабрикаты из интерметаллидного сплава на основе никеля марки ВКНА-25М-ВИ (ВИН1М-ВИ)». На 5-м международном научно-техническом симпозиуме «Авиационные технологии 21 века» и научно-технической конгренции по двигателестроению (НТКД-2010) были представлены доклады «Интерметаллидные материалы на основе алюминидов никеля» и «Высокотемпературные конструкционные материалы на основе алюминидов никеля соответственно, материалы докладов опубликованы в сборниках докладов симпозиума и конференции, что является подтверждением соответствия мирового уровня разработанных опытно-промышленных технологий термической обработки полуфабрикатов и деталей из интерметаллидного сплава на основе никеля и отливки деталей из интерметаллидного сплава на основе никеля с использованием метода высокоградиентной направленной кристаллизации. Разработанные опытно-промышленные технологии переданы в производство ФГУП ВИАМ.

Для решения задачи разработки опытно-промышленных технологий рулонной холодной прокатки тонких листов с односторонней плакировкой, формообразования и многоступенчатых режимов термической обработки из коррозионностойких высокотехнологичных свариваемых сплавов систем Al-Zn-Mg-Cu и Al-Mg-Si-Cu для изделий авиакосмической промышленности и судостроения проведены патентные исследования в области изготовления полуфабрикатов из деформируемых алюминиевых сплавов систем Al-Zn-Mg-Cu и Al-Mg-Si-Cu. Для выполнения работы выбраны отечественные высокотехнологичные коррозионностойкие свариваемые сплавы 1913 (системы Al-Zn-Mg-Cu) и 1370 (системы Al-Mg-Si-Cu). C целью отливки плоских слитков бóльшего сечения (300х1100 мм), по сравнению с освоенными ранее в производстве, выбраны режимы плавки и литья слитков. Отлиты и термообработаны плоские слитки из сплавов 1913 системы Al-Zn-Mg-Cu и 1370 системы Al-Mg-Si-Cu. Изучена их макроструктура, микроструктура, степень ликвации, содержание водорода и механические свойства. Проведена отработка термомеханических параметров рулонной холодной прокатки тонких листов с односторонней плакировкой из сплавов 1913 системы Al-Zn-Mg-Cu и 1370 системы Al-Mg-Si-Cu. Проведено исследование микроструктуры на образцах полученных листов. Установлено, что предел прочности листов с промежуточным отжигом выше на 10-15 МПа, чем предел прочности листов без промежуточного отжига. Определено, что микроструктура листов из сплава 1913 после закалки нерекристаллизованная, независимо от схемы прокатки, при этом закалка листов с температуры 465оС обеспечивает более высокие прочностные свойства по сравнению с температурой закалки 440оС. По результатам исследования изготовлены и исследованы опытно-промышленные партии тонких листов из сплавов 1913 системы Al-Zn-Mg-Cu и 1370 системы Al-Mg-Si-Cu с односторонней плакировкой толщиной 1,2 мм, 1,5 мм и 3,0 мм, термообработанных по стандартным режимам. В качестве материала для плакирующего слоя выбран сплав АЦПл, обладающий большей прочностью по сравнению с традиционно применяемой плакировкой из алюминия марки А6. В условиях ОАО «КУМЗ» определены сдаточные (механические) свойства термообработанных листов, которые подтвердили соответствие полученных характеристик требованиям ТЗ. Проведены испытания механических (σв, σ0,2, δ) и коррозионных (МКК, РСК) свойств образцов опытно-промышленных партий тонких листов из сплавов 1913 системы Al-Zn-Mg-Cu и 1370 системы Al-Mg-Si-Cu. Результаты испытаний показали, что механические свойства листов из сплавов 1913Т3 и 1370Т1 удовлетворяют требованиям ТЗ и обладают высокой коррозионной стойкостью. Проведены металлографические и металлофизические исследования опытно-промышленных партий тонких листов из сплавов 1913 системы Al-Zn-Mg-Cu и 1370 Al-Mg-Si-Cu с односторонней плакировкой, определены остаточные напряжения. По результатам проведенных исследований совместно с ОАО «КУМЗ» уточнены режимы гомогенизационных отжигов, термомеханические параметры горячей и холодной прокатки, режимы промежуточных отжигов и на их основе разработаны 2 опытно-промышленные технологии и выпущены технологические инструкции: «Прокатка тонких листов из сплава 1913 с односторонней плакировкой», включающая ноу-хау «Способ прокатки тонких листов из сплава 1913 с односторонней плакировкой»; «Прокатка тонких листов из сплава 1370 с односторонней плакировкой» от 04.10.2010 г., включающая ноу-хау «Способ прокатки тонких листов из сплава 1370 с односторонней плакировкой». Разработанные технологические инструкции регламентируют подготовку слитков к горячей прокатке, режим отжига для снятия термических напряжений и режим гомогенизационного отжига, подготовку слитков к горячей прокатке, термомеханические параметры горячей прокатки, порядок приварки плакирующего планшета, параметры холодной прокатки, в том числе степень и дробность деформации, режимы промежуточных отжигов. На основе проведенных исследований разработаны технические условия на поставку листов «Листы из алюминиевого сплава марки 1913 (В91) с односторонней плакировкой» и «Листы из алюминиевого сплава марки 1370 (АД37) с односторонней плакировкой». Разработанные опытно-промышленные технологии на прокатку тонких листов из сплавов 1913 (система Al-Zn-Mg-Cu) и 1370 (система Al-Mg-Si-Cu) с односторонней плакировкой переданы в производство ОАО «КУМЗ».

В рамках разработки технологии и стендового оборудования для испытаний покрытий и перспективных функциональных материалов на эрозионную стойкость в условиях высокоскоростного взаимодействия с атмосферными образованиями проведена проверка работоспособности и испытания изготовленных экспериментальных установок. Проведены расчетно-эксперименталъные исследования, с применением разработанных экспериментальных установок по отработке основных элементов технологий и методов трековых и аэробаллистических эрозионных испытаний; в т.ч.:- определён набор необходимого оборудования, технологической оснастки и технической документации для испытаний;- апробированы новые технические и конструктивные решения, используемые в разработанном оборудовании и технологиях;- разработана последовательность технологических операций проведения испытаний;- выполнены предварительные расчёты и проведены исследования по отработке режимов и методов испытаний;- проведена комплексная проверка разработанного оборудования и технологических операций. На основе выполненных расчётно-экспериментальных исследований, разработаны комплекты технологических документов по технологиям:- высокоскоростных аэробаллистических эрозионных испытаний образцов материалов, моделей и макетов в условиях динамического воздействия дождевых, снеговых и пылевых образований;- высокоскоростных трековых эрозионных испытаний образцов материалов и элементов конструкций в условиях динамического воздействия, дождевых и пылевых образований. Выполнены работы по внедрению разработанных технологий для проведения высокоскоростных трековых и аэробаллистических испытаний. Проведены исследования по методам и средствам измерений и видеорегистрации, необходимым при проведении эрозионных испытаний. На основе проведённых исследований разработаны технические предложения по средствам измерений скорости движения испытываемых объектов, средствам определения параметров атмосферных образований, а также по формированию на базе современных информационных технологий и программно-аппаратных средств скоростной системы видеорегистрации для эрозионных испытаний. С целью прогнозирования и оптимизации процесса эрозионных испытаний проведены исследования по методам предварительной расчётной оценки результатов эрозионного воздействия на материалы. В результате проведенных исследований и разработанных технологий обеспечено проведение наземных эрозионных испытаний образцов материалов, моделей и макетов ЛА в диапазоне скоростей М=0-6 в условиях динамического воздействия дождевых, снеговых и пылевых образований, а также материалов и элементов конструкций массой до 400кг в диапазоне скоростей М=0-1.5, в условиях динамического воздействия дождевых и пылевых, образований.

Для разработки технических условий и освоения технологии и производства титановой проволоки диаметром от 0,2 до 0,6 мм для силовых элементов гибких трубопроводов проведены научно-исследовательские работы по определению номенклатуры диаметров титановой проволоки для формирования силового каркаса модельного ряда гибких трубопроводов. Разработаны директивные технологические процессы изготовления проволочной заготовки диаметром от 1,0 до 2,0 мм, предназначенной для производства титановой проволоки диаметром от 0,2 до 0,6 мм; волочения на сплошных и роликовых волоках с использованием метода электропластической деформации; очистки поверхности титановой проволоки диаметром от 0,2 до 0,6 мм с использованием ультразвука, термической обработки титановой проволочной заготовки диаметром менее 1,2 мм и проволоки диаметром от 1,0 до 0,2 мм, адъюстажной обработки титановой проволоки диаметром менее 1,0 мм в процессе ее изготовления и намотки на катушку. Проведен анализ условий работы силовых элементов гибких трубопроводов, исследованы физико-механические свойства и разработаны рекомендации по упрочнению проволок из титановых сплавов. Выпущен директивный техпроцесс «Технология термообработки и упрочнения проволоки». Подана заявка на полезную модель «Шланг». Изготовлена опытная партия и проведен анализ применяемости титановой проволоки в силовой оплетке гибких трубопроводов. Проведены исследования физико-механических свойств титановой проволоки с целью определения режимов упрочняющей термической обработки и оптимизации технологического процесса ее изготовления. Разработаны рекомендации по доработке технологического процесса изготовления (упрочнения) проволоки. Проведены исследования направленные на оптимизацию геометрических и массовых характеристик гибких трубопроводов с силовой оплеткой из титановых сплавов. На основе данных исследований разработана компьютерная программа «Расчет на прочность гибких трубопроводов с силовой оплеткой из титановых сплавов с выбором оптимальных по габаритам и массе вариантов исполнения». Осуществлен расчет распределения интенсивности напряжений в зоне соединения концевой арматуры и гибкой части рукава при статическом нагружении. Проведена технологическая проработка формирования силового каркаса из титановой проволоки и уточнен технологический процесс формирования силового каркаса. Разработана рабочая конструкторская документация на модельный ряд гибких трубопроводов с силовым каркасом из титановой проволоки и разработаны проекты технических условий и руководства по технической эксплуатации на рукава с силовым каркасом из титановых сплавов.

С целью создания и освоения новых сварочных материалов и разработки промышленных высокоэффективных технологий сварки (наплавки) изделий из низко — и высоколегированных сталей, титановых, жаропрочных и медных сплавов для обеспечения высокой работоспособности и надежности создаваемых конструкций проведены комплексные исследования новых сварочных материалов. Разработаны режимы механизированной сварки неповоротных стыков труб из сплава МНЖМц11-1,1-О,6 между собой и с приварными деталями из латуни, рекомендации по режимам сварки таких стыков. Разработаны рекомендации по ограничению вредных примесей в проволоке для антикоррозионной наплавки и проект ТУ на стальную сварочную проволоку. Выполнена автоматическая сварка под флюсом марки АФА-52 сварочной проволокой марки ЭП-868 стыковых проб азотсодержащей маломагнитной стали и разработана Программа испытаний сварных соединений, азотсодержащей маломагнитной стали по которой проведены испытания образцов по определению магнитной проницаемости металла сварного шва. Полученные значения относительной магнитной проницаемости сварного шва при испытании двух образцов показали одинаковые показатели — 1,004, что удовлетворяет требованиям ТЗ (μ ≤ 1,01). Разработаны рекомендации по режимам аргонодуговой сварки меди и ее сплавов со сталями типа АБ2, обеспечивающие стабильное горение сварочной дуги, сплавление валиков между собой и с основными материалами, хорошее формирование сварного шва и отсутствие в нем недопустимых дефектов в виде трещин, подрезов, скоплений пор. Выполнена аргонодуговая сварка опытных образцов из меди М3р и латуни ЛЦ 10 со сталью АБ2-1 и сплава МНЖ5-1 со сталью АБ2-2. В полученных сварных соединениях отмечено хорошее формирование сварного шва и отсутствие в нем недопустимых дефектов. Исследована структура сварных соединений бронзы со сталью. Разработана технология аргонодуговой сварки алюминиевых бронз со сталями типа АБ2. Показано, что для предотвращения образования окисной пленки Al2O3 в металле шва и в основном металле (в бронзе) аргонодуговую сварку неплавящимся электродом бронз со сталью следует выполнять на переменном токе. Для предотвращения возможности образования трещин в металле шва и в зоне термического влияния (бронзы) аргонодуговую сварку бронз со сталью следует выполнять с охлаждением зоны сварки до 100ºС после выполнения каждого прохода. Установлено, что глубина межкристаллитных проникновений бронзы в сталь при использовании в качестве присадочного металла, как проволоки марки БрАЖНМц8,5-4-5-1,5, так и проволоки марки БрАМц9-2 составляет до 400мкм. Разработана «Технологическая инструкция на аргоно-дуговую сварку бронз со сталью». Разработаны режимы механизированной сварки неповоротных стыков труб из сплава марки МНЖМц11-1,1-0,6 между собой и с приварными деталями из латуни марки Л90. Выпущены «Рекомендации по режимам механизированной сварки неповоротных стыков труб». Разработана технология механизированной сварки труб из сплава марки МНЖМц11-1,1-0,6 с приварными деталями из латуни марки Л90, обеспечивающая получение качественных сварных. Выпущена технологическая инструкция на механизированную аргонодуговую сварку труб из сплава марки МНЖМц 11-1,1-0,6 с приварными деталями из латуни марки Л90 «Механизированная аргонодуговая сварка труб из сплава марки МНЖМц 11-1,1-0,6 с приварными деталями из латуни марки Л90. Технологическая инструкция ТИ №3-33-19-2010». С целью увеличения стойкости к тепловому старению металла шва для проведения испытаний на длительную прочность сварных соединений выполнены сварные пробы на пластинах из стали марки 10Х2М толщиной 20 мм V-образной разделкой с раскрытием 600 в соответствии с ГОСТ 9466. Из сварных проб изготовлены образцы на длительную прочность и установлены для проведения длительных испытаний при температуре +510 EMBED Equation.3 С по разработанной Программе. Для повышения ресурсных характеристик титановой арматуры за счет применения горячепластического деформирования наплавленного металла в процессе наплавки и создания новых наплавочных материалов изготовлены наплавочные материалы для выполнения антифрикционных наплавок на образцы титановой арматуры с применением метода микродугового оксидирования в электролитах: Na3PO4, NaAlO2. Выполнены наплавки с горячепластическим деформированием наплавленного металла на пластины из титанового сплава ПТ-3В с применением наплавочных материалов, полученных методом МДО. Результаты внешнего осмотра показали отсутствие трещин, пор и вольфрамовых включений на поверхности наплавленного металла. Капиллярная дефектоскопия проведенная цветным методом, класс чувствительности II, показала отсутствие трещин, пор на поверхности наплавленного металла, а также трещин в зоне термического влияния. Изготовлены образцы для проведения последующих испытаний. В целях разработки сварочных материалов для наплавки антикоррозионного покрытия, обладающего повышенной сопротивляемостью охрупчиванию при технологических отпусках и нейтронном облучении разработаны рекомендации по ограничению вредных примесей в проволоке для антикоррозионной наплавки марок Св-07Х25Н13А, Св-08Х19Н10Г2Б-А, обеспечивающие повышение сопротивляемости антикоррозионной наплавки охрупчиванию при технологических отпусках и нейтронном облучении. Определены предельные содержания примесей в проволоке. Разработан проект технических условий «Проволока стальная сварочная марок Св-07Х25Н13А, Св-04Х20Н10Г2БА, Св-08Х19Н10Г2БА». Для повышения эксплуатационной надежности и увеличения ресурса змеевиковых систем высокотемпературных нефтеперерабатывающих и нефтехимических установок, работающих при температурах до 1050°С, с возможными кратковременными перегревами до 1100°С и разработки новых электродов для монтажа и ремонта радиантных змеевиков из жаростойких жаропрочных сплавов изготовлены опытные образцы электродов для сварки жаростойких жаропрочных сплавов. Испытания образцов, изготовленных из металла сварного соединения отвечают требованиям технического задания по значениям предела прочности сварного соединения ЦБЛ-трубы базового состава 45Х26Н33С2Б2 при температуре 20ºС и в интервале 800÷1100ºС. Полученные значения предела прочности сварного соединения ЦБЛ-трубы базового состава 45Х26Н33С2Б2, выполненного опытными электродами, при комнатной и в интервале рабочих температур (800÷1100ºС) отвечают требованиям технического задания. По результатам исследований оформлена заявка на изобретение (ОТР) «Электродное покрытие для сварки жаропрочных сплавов».

По итогам работ получено 11 патентов, подано 4 заявки на охраноспособные результаты, создано 18 ноу-хау и 11 технологий, соответствующих мировому уровню. Передано в производство 17 технологий.

В области технологии аморфных, квазикристаллических материалов, интерметаллидов, функциональноградиентных покрытий и перспективных функциональных материалов:

В интересах разработки технологий получения аморфных непрерывных волокон на основе оксида алюминия и материалов из них с температурой эксплуатации 1600-2000К наработана опытная партия аморфного непрерывного волокна из оксида алюминия в виде первичной многофиламентной нити, определены: оптимальная скорость вытяжки из раствора; линейная плотность; разрывная прочность. Отработаны технологические параметры и изготовлены образцы упрочненного двухслойного материала с низкой удельной плотностью и теплопроводностью, высокой термостойкостью до 1600 К. Установлено, что образцы материала с непрерывными нитями сохраняют гибкость после обжига при температуре 1600 К в течение 1 часа. Разработана опытная технология (соответствующая мировому уровню) и изготовлена опытная партия материала огнезащитного экрана на основе кремнеземной ткани КТ-Э105 с низкой плотностью, проведены испытания на: стойкость к нагреву, прогорание, дымообразование. Подана одна заявка на ОТР. Выпущена технологическая рекомендация, включающая ноу-хау. Опытная технология получения материала огнезащитного экрана, передана в производство ФГУП «ВИАМ». Разработана опытная технология получения материала для теплозащиты и теплоизоляции оплеток кабелей. Для разработки технологии за основу выбран волокнистый материал из тугоплавких оксидов, имеющий температуру применения до 1600-2000 К. Произведена оценка качества образцов, изготовленных путем многослойной навивки полос из теплозащитного материала на оправку, имитирующую кабель. С целью получения дополнительных данных по свойствам материала, проведены испытания на усадку. Установлено, что материал пригоден для теплозащиты и теплоизоляции оплеток кабелей. По результатам проведенных исследований разработана и оформлена технологическая рекомендация ТР «Получение материала для теплозащиты и теплоизоляции оплеток кабелей», включающая ноу-хау «Технологический процесс получения материала для теплозащиты и теплоизоляции оплеток кабелей». В соответствии с ТР изготовлена опытная партия материала для теплозащиты и теплоизоляции оплеток кабелей в виде 5 матов размером 250х150 мм, толщиной 6мм с поверхностным слоем из кремнеземной ткани для исследований, по результатам которых установлено, что разработанная технология обеспечивает получение материала для теплозащиты и теплоизоляции оплеток кабелей с заданным уровнем требований технического задания (1600-2000 К).

С целью разработки опытно-промышленной технологии получения трощено-крученой нити с линейной плотностью 200 текс из первичной комплексной нити разработана опытная технология трощения и кручения первичных нитей оксида алюминия в комплексную нить с линейной плотностью 200 текс и оформлена технологическая инструкция ТИ «Получение трощёно-кручёных нитей линейной плотности 200 текс». В соответствии с разработанной ТИ «Получение трощёно-кручёных нитей линейной плотности 200 текс» наработана опытная партия и изготовлены опытные образцы для проведения испытаний на определение линейной плотности и величины высокотемпературной линейной усадки. Установлено, что средняя линейная плотность составила 200 текс и среднее значение высокотемпературной линейной усадки — 2,67%. По результатам проведенных испытаний, разработанная опытная технология трощения и кручения первичных нитей оксида алюминия в комплексную нить с линейной плотностью 200 принята за основу при разработке опытно-промышленной технологии получения трощено-крученой нити с линейной плотностью 200 текс из первичной комплексной нити на тростильно-крутильной установке ТКМ-1 ФГУП «ВИАМ». По результатам проведенной работы разработана и оформлена технологическая инструкция ТИ «Получение трощено-крученой нити с линейной плотностью 200 текс», включающая ноу-хау «Способ получения трощено-крученой нити с линейной плотностью 200 текс». В соответствии с ТИ изготовлена опытная партия трощено-крученой нити с линейной плотностью 200 текс из первичной комплексной нити для оценки ее качества. При испытании образцов, изготовленных из опытной партии, достигнуты следующие результаты: — значение линейной плотности нити — 200 текс, что соответствует требованиям ТЗ (200 текс); — среднее значение крутки нити – 80 круток на метр, что является оптимальным параметром для дальнейшей переработки в текстильные изделия. По результатам испытаний опытной партии разработаны и оформлены технические условия ТУ «Нить трощено-крученая с линейной плотностью 200 текс».

В рамках разработки технологий высокотемпературного синтеза неорганических пигментов семи цветов с требуемыми спектральными характеристиками и камуфлирующих фторполиуретановых эмалей с их использованием проведена корректировка состава и технологических параметров синтеза неорганических пигментов зеленой цветовой гаммы, изготовлены 4 партии пигментов. Разработана опытная технология изготовления фторполиуретановых камуфлирующих эмалей зелёной цветовой гаммы и изготовлены опытные партии камуфлирующих эмалей. Разработаны опытно-промышленные технологии (на мировом уровне) высокотемпературного синтеза атмосферостойких неорганических пигментов со специальными спектральными характеристиками 3 цветов (серого, серо-желтого и серо-коричневого), изготовлены опытные партии и определены их оптические характеристики. Изготовлены опытные партии эмалей 3 цветов серой цветовой гаммы на основе пигментов серого, серо-желтого и серо-коричневого цветов и фторполиуретанового лака «МАОК». Установлено, что, по ряду технологических и эксплуатационных параметров, изготовленные опытные партии эмалей серой цветовой гаммы превосходят лучшие импортные камуфлирующие эмали. Проведены исследования изменения декоративных свойств (∆Е), адгезии эмалей на основе пигментов 7-ми цветов после 6-ти месячных испытаний в Московском и Геленджикском центрах климатических испытаний. Установлено, что изменения декоративных свойств незначительны, а адгезия покрытия камуфлирующими эмалями остаётся на уровне исходной. Выпущены 2 технологические инструкции, включающие 2 ноу-хау и изменение в ТУ. Проведены испытания и исследования свойств (цвет, влажность, насыпной вес, фракционный состав, удельная поверхность, рН, устойчивость к воздействию переменных температур, укрывистость) опытных партий пигментов 3х цветов (серого, серо-желтого и серо-коричневого), изготовленных в соответствии с разработанными ТИ. Установлено, что свойства опытных партий пигментов 3х цветов (серого, серо-желтого и серо-коричневого) удовлетворяют требованиям ТЗ: цвет пигментов соответствует цвету эталонных образцов, полученный фракционный состав порошков пигментов обеспечивает им высокую укрывистость менее 60 г/м2 , влажность менее 0,5 мас.%, пигменты устойчивы к воздействию переменных температур по режиму: 20°С↔150°С, 20 циклов, время одного цикла-1ч. Разработаны и выпущены 2 ТУ на пигменты серого, серо-желтого и серо-коричневого цветов: ТУ «Пигменты серо-желтого и серо-коричневого цветов» и ТУ «Пигменты серого цвета». Разработанные технологии изготовления синтетических неорганических пигментов серого, серо-желтого и серо-коричневого цветов переданы в производство ФГУП ВИАМ. Синтезированы углеродные наночастицы с привитыми изоцианатными группами: углеродные нанотрубки одностенные с содержанием привитых изоцианатных групп (2,4%); полиизоцианатуретановое производное фуллерена C60[CH2CH2OCONH(CH2)6NCO]n с содержанием изоцианатных групп 4,0 и 6,5% для фторполиуретановых эмалей (договор № 411/09/4454 от 01.04.2009 г.) и проведены исследования переданных образцов синтезированных углеродных наночастиц с привитыми функциональными изоцианатными группами на адгезионные свойства эмалей и лака. Установлено, что при введении в лак 0,05% нанотрубок с привитыми изоцианатными группами когезионная прочность покрытия увеличивается не менее, чем в 2 раза по сравнению с лаком без нанотрубок. Однако, использование нанотрубок в качестве компонента, повышающего когезионную прочность покрытия не представляет большого практического интереса применительно к фторполиуретановым пигментированным покрытиям, т. к. последние и без упрочнения имеют высокие физико-механические свойства. К тому же, использование ультразвука для диспергирования нанотрубок в наполненных дисперсных системах, которыми являются лакокрасочные материалы, не позволит контролировать равномерность распределения нанотрубок в эмалевых покрытиях, что подтверждается результатами испытаний. Установлено, что присутствие 0,005% и 0,01% полиизоцианатуретанового производного фуллерена в композиции лак+отвердитель резко снижает её жизнеспособность и при введении фуллеренов в эмаль наблюдается снижение жизнеспособности композиции и существенное уменьшение скорости высыхания до степени 3 из-за высокой функциональности сшивающих агентов. С увеличением содержания фуллеренов в эмали не выявлено увеличения адгезии эмалей к подложке. Сделан вывод о том, что оптимальным содержанием наночастиц в эмали является 0,001%.

Для разработки базовой технологии получения неорганических компонентов (оксидов, боридов, силицидов и карбидов) тугоплавких систем, обеспечивающих формирование регламентированной структуры керамических композиционных материалов и антиокислительных покрытий с работоспособностью до 1600ºС проведено исследование влияния технологических параметров высокотемпературной обработки на плотность образцов керамического КМ и антиокислительного покрытия. Установлено, что с повышением температуры плотность существенно увеличивается. Отработаны технологические параметры высокотемпературной обработки шихтовой заготовки керамического КМ для формирования их регламентированной структуры и антиокислительного покрытия; изготовлены образцы керамического КМ и антиокислительного покрытия и проведены термогравиметрические испытания. По результатам проведенных исследований выбраны технологические параметры высокотемпературной обработки шихтовой заготовки для керамического КМ и антиокислительного покрытия. Подана заявка на охраноспособное техническое решение «Высокотемпературное покрытие». Получен патент № 2392250 от 20.06.2010 г. на изобретение «Керамический композиционный материал». Совместно с Институтом общей неорганической химии им. Н.С. Курнакова РАН создана трехкомпонентная модель Si–C–O и проведен термодинамический расчет и экспериментальное исследование фазовых превращений систем неорганических компонентов при высокотемпературных воздействиях. Установлено, что: — минимальная температура образования новых фаз в системе SiO2–nSiC не зависит от содержания карбида кремния (n) и при атмосферном давлении равна 2090 К ; -зависимость состава газовой и конденсированной фазы в равновесной системе Si–С–O от температуры и соотношения исходных компонентов позволяет не только выявить оптимальные условия синтеза, но и предсказать морфологию продукта, что вместе с экспериментальными данными представляет важное практическое направление при синтезе карбидокремниевых материалов с заданной морфологией. Проведены исследования образцов керамического КМ на основе карбида кремния и определены: плотность (2300-3050 кг/м EMBED Equation.3 ), пористость (до 31-33%), химический (на 99 % состоит из атомов кремния, углерода и кислорода) и фазовые составы (соотношение кремния к углероду близко к эквимолярному), где основной фазой является β полиморфная модификация карбида кремния (SiC), а на поверхности образцов наблюдается аморфное гало, которое может быть отнесено к диоксиду кремния. Установлено, что все образцы: — монолитные материалы с регламентированной пористостью, состоящие из микрокристаллических частиц преимущественно полиэдрической формы, частицы хорошо кристаллизованы, морфологически однородны; — в исследуемом интервале температур в токе воздуха проявляют сходное термическое поведение – отсутствие теплового эффекта, связанного с протеканием химических реакций или фазовыми переходами, т.е. материал и покрытие термодинамически стабильны. По результатам исследований разработана опытно-промышленная технология получения керамического композиционного материала, которая соответствует мировому уровню, т.к. свойства полученного керамического КМ являются конкурентоспособными и обеспечивают квоты превосходства перед известными аналогами (15-20% по уровню рабочих температур). Разработаны и оформлены: технологическая инструкция ТИ «Получение материала керамического композиционного», технические условия ТУ «Материал керамический композиционный». Разработанная технология получения керамического КМ передана в производство ФГУП «ВИАМ». Также разработана опытная технология получения антиокислительного покрытия и оформлена ТР «Получение антиокислительного покрытия». По разработанным технологическим процессам изготовлена партия образцов керамического композиционного материала с антиокислительным покрытием и без него для исследований. Установлено, что: на поверхности всех образцов отсутствуют механические повреждения (раковины, сколы), микротрещины, расслоения, глубокие поры и другие дефекты; плотность образцов опытной партии керамического композиционного материалов — 2450- 2900 кг/м EMBED Equation.3 . При проведенном анализе влияния технологических параметров (температуры и времени) формирования антиокислительного покрытия на термогравиметрические свойства образцов керамического КМ установлено, что: — снижение температуры формирования анитокислительного покрытия ниже 1300°С не позволяет сформировать сплошное плотное покрытие с удовлетворительными защитными свойствами не зависимо от времени выдержки; — изменение массы образцов с несформированным покрытием, аналогично образцам керамического КМ без покрытия; -превышение оптимальной температуры обжига покрытия, как и увеличение времени его формирования (более 0,5ч) – нецелесообразно, т.к. приводит к неоправданному увеличению времени технологического процесса и повышению энергетических затрат без улучшения эффективности защитного действия покрытия. Созданный керамический композиционный материал (ККМ) на основе систем неорганических компонентов с регламентированной структурой, полученный по разработанной опытно-промышленной технологии получения ККМ, рекомендуется использовать для изготовления деталей горячего тракта перспективных ГТУ и ГТД транспортных систем и энергомашиностроения, работоспособных при температурах до 16000 EMBED Equation.3 С в условиях воздействия окислительных сред и продуктов сгорания топлива. Антиокислительное покрытие с рабочей температурой до 16000 EMBED Equation.3 С, полученное по разработанной опытной технологии получения антиокислительного покрытия, предназначено для защиты от окисления керамического композиционного материала с регламентированной структурой на основе систем неорганических компонентов.

В целях разработки технологии получения углепластиков на основе углеродных лент типа ЭЛУР из ПАН-нити 50 текс вместо 33.3 текса, а также углеродных жгутовых материалов различного ассортимента и эпоксидного связующего, обеспечивающего их совместимость в композите и технологичность переработки его в изделия для разработки технологий получения препрега и углепластика на основе теплостойкого связующего и автоматизированного метода контроля качества препрега изготовлены партии связующих ВСЦ-14 и ЭНФБ-2М, определены их термомеханические характеристики и проведена оценка реакционной активности; изготовлены 2 экспериментальные партии препрегов углепластиков на основе углеродной ленты ЭЛУР-П (50 текс). Проведено исследование характеристик рентгенометрических датчиков автоматической системы контроля (АСК). Проведена отработка режимов формования углепластика на основе углеродной ленты ЭЛУР-П (50 текс) и теплостойкого связующего ВСЦ-14, а также режима термообработки, выбраны режимы, которые обеспечили требуемую теплостойкость углепластика. Разработана опытно-промышленная технология изготовления препрега углепластика на основе углеродной ленты ЭЛУР-П (50 текс) и теплостойкого связующего ВСЦ-14. Проведены исследования влияния скорости пропитки на содержание связующего с помощью АСК и установлено, что с увеличением скорости в диапазоне от 0,75 до 9,0 м/мин масса образца препрега увеличивается, в среднем, на 15%. Выпущена технологическая инструкция, включающая ноу-хау. В разработанном углепластике применяется углеродная лента ЭЛУР-П из ПАН-нитей 50 текс вместо дефицитного ЭЛУР-П из ПАН-нитей 33,3 текс, переход на ПАН-нить 50 текс увеличит объем выпуска углеродных лент с 20 до 30% без существенного переоборудования производства. С целью снижения дефицита углеродных армирующих наполнителей отработана технология изготовления ПАН-прекурсора линейной плотности 50 текс. По разработанной технологии изготовлена опытно-промышленная партия препрега углепластика на основе углеродной ленты ЭЛУР-П (50 текс) и теплостойкого связующего ВСЦ-14 и проведена оценка ее качества. Определены технологические свойства опытно-промышленной партии препрега. Проведены механические испытания по определению предела прочности опытно-промышленной партии препрега. Установлено, что опытно-промышленная партия препрега полностью соответствует требованиям ТЗ. Разработаны и оформлены технические условия ТУ «Препрег углепластика на основе теплостойкого связующего». По результатам проведенных исследований по отработке технологических параметров режима формования и режима термической обработки углепластика на основе углеродной ленты ЭЛУР-П (50 текс) и теплостойкого связующего ВСЦ-14, разработана опытная технология формования прессовым и автоклавным методом углепластика и режимов термической обработки. Разработана и оформлена технологическая рекомендация «Формование прессовым и автоклавным методом углепластика на основе теплостойкого связующего», включающая ноу-хау «Технологический процесс формования прессовым и автоклавным методом углепластика на основе теплостойкого связующего». На образцах углепластиков на основе теплостойкого связующего марки ВСЦ-14 и эпоксидного марки ЭНФБ-2М определены эксплуатационные характеристики. Установлено, что сохранение свойств углепластика на основе теплостойкого связующего после экспозиции в климатической камере в течении 3-х месяцев составило 80%, сохранение свойств при испытаниях на тепловой ресурс (2000 ч) углепластика на основе теплостойкого связующего составило 80% при температуре испытания 180°С и 95% при температуре испытания 20°С. Эксплуатационные характеристики полностью соответствуют требованиям ТЗ. Проведены исследования точности измерения содержания связующего автоматической системой контроля (АСК), установленной на пропиточную машину. Внедрение АСК позволило: вести измерение содержания связующего в препреге неразрушающим методом непрерывно на протяжении всего процесса пропитки; точно определять местоположения участков с содержанием связующего, выходящим за допустимые пределы по всей длине изготавливаемого препрега. Разработанный рентгенометрический метод контроля содержания связующего в препреге имеет следующие преимущества: — при измерении используется мягкое узконаправленное, низкоэнергетическое (менее 5 кэВ) рентгеновское излучение, не наносящее вред обслуживающему персоналу и окружающей среде в целом; — метод может быть применён в производственных условиях и не требует специальных средств защиты обслуживающего персонала;- в процессе работы производится автоматическая коррекция измерения, учитывающая изменение факторов окружающей среды и временное изменение температуры датчиков и излучателей, что повышает точность измерения. Точность метода в результате в три раза выше, чем у аналогов (1 % вместо 3 %); -применение современных рентгенометрических полупроводниковых датчиков значительно упрощает конструкцию установки, реализующую предлагаемый метод, что определяет технологичность серийного изготовления рентгенометрических установок для монтажа их непосредственно на пропиточных машинах для работы в производственных условиях. В результате проведенной работы разработан метод непрерывного контроля содержания связующего (соответствует мировому уровню,). На разработанный метод оформлен методический материал ММ «Методика непрерывного неразрушающего контроля содержания связующего в процессе изготовления препрегов». Применение нового метода контроля увеличивает точность измерения количественного содержания связующего в изделии, позволяет осуществлять непрерывный статистический контроль на протяжении всей пропитки и тем самым управлять качеством изготавливаемых изделий в процессе производства. Подана заявка на изобретение «Способ определения количественного состава композиционных материалов». Разработанная опытно промышленная технология изготовления препрега на основе углеродной ленты ЭЛУР-П (на основе ПАН-нити 50 текс) и связующегоВСЦ-14, обеспечивающего стабильность свойств при эксплуатации в диапазоне температур 150÷180ºС передана в производство ВЭТЦ ФГУП «ВИАМ».

Для создания технологии получения порошковых квазикристаллических материалов системы Al-Cu-Fe, допированных B, Si и композиционных горюче-смазочные материалов, антифрикционных антиприхватывающих вкладышей, прокладок и уплотнений изготовлены полуфабрикаты в виде порошков квазикристаллов дисперсностью 1-5 мкм для получения антипригарного покрытия и МКМ. По разработанным технологическим схемам на алюминиевые пластины нанесены образцы антипригарных покрытий. Установлено, что частицы квазикристаллов разной дисперсности равномерно распределены в объеме покрытия, поры отсутствуют. Проведены физико-механические (абразивостойкость, адгезия) испытания образцов антипригарных покрытий. Наилучшие показатели получены на образцах с покрытиями квазикристалл -ПТФЭ-32Л и квазикристалл-ПТФЭ-4МД. Для улучшения адгезии скорректированы технологические параметры нанесения антипригарного покрытия системы квазикристалл-ПТФЭ-4МД. По откорректированым технологическим параметрам изготовлены и исследованы технологические и экслуатационные свойства опытной партии антипригарного покрытия квазикристалл — ПТФЭ-32Л на алюминиевой подложке. Проведена сравнительная оценка антипригарного покрытия квазикристалл — ПТФЭ-32Л с покрытием аналогичного назначения — Пента-119. Установлено, что технологические свойства разработанного антипригарного покрытия превосходят аналог по сроку годности и температуре сушки и, что покрытие — квазикристалл ПТФЭ-32Л, в отличие от силоксановых, смывается обычными растворителями, что упрощает ремонт и утилизацию. По сравнению эксплуатационных свойств отмечено, что адгезия антипригарного покрытия квазикристалл-ПТФЭ-32Л соответствует свойствам материала аналогичного применения. По результатам испытаний на растяжение антипригарное покрытие превосходит Пента-119. Ресурс работы антипригарного покрытия определяемый износостойкостью по индексу Табера составляет 93,3, превышая в 2,57 раза Пента-119 , что отвечает требованиям ТЗ. По результатам проведенных исследований разработана опытно-промышленная технология изготовления антипригарного квазикристаллического покрытия на алюминиевой подложке. Разработаны и оформлены: технологическая инструкция ТИ «Изготовление антипригарного квазикристаллического покрытия на алюминиевой подложке», включающая ноу-хау «Технологический процесс изготовления антипригарного квазикристаллического покрытия на алюминиевой подложке»; технические условия ТУ «Антипригарное квазикристаллическое покрытие». Проведена передача разработанной технологии в производство ФГУП «ВИАМ».

Разработаны опытные технологии изготовления антифрикционных МКМ на основе меди и свинца, армированных квазикристаллами. Разработаны и оформлены 2 технологические рекомендации: ТР «Изготовление опытных образцов МКМ на основе свинца», включающая ноу-хау «Технологический процесс изготовления композиционного материала на основе свинца, армированного порошком квазикристаллов системы Al-Cu-Fe, допированных бором и кремнием» и ТР «Изготовление опытных образцов МКМ на основе меди» от 02.08.2010 г., включающая ноу-хау «Технологический процесс изготовления композиционного материала на основе меди, армированного порошком квазикристаллов системы Al-Cu-Fe, допированных бором и кремнием». Составлены две заявки на охраноспособное техническое решения: «Порошковый композиционный материал» и «Способ получения антифрикционного изделия из композиционного материала». Проведена работа по определению высокотемпературной стабильности квазикристаллов, допированных бором и кремнием, в матрицах на основе меди и свинца. Установлено, что температура начала распада квазикристаллической фазы в МКМ на медной матрице с 30% квазикристалла и добавкой В равна 160±40 °С, а температура конца распада квазикристаллической фазы в таком МКМ равна 560±40 °С. В МКМ на медной матрице с 30% квазикристалла и добавкой Si температура начала распада квазикристаллической фазы, равна 160±40°С, а температура конца распада квазикристаллической фазы 660±40°С. В МКМ с квазикристаллическим наполнителем в свинцовой матрице с содержанием квазикристалла, допированного бором и допированного кремнием, 20% и 30% соответственно, квазикристаллическая фаза сохраняется в неизменяющемся количестве вплоть до температуры плавления свинца 327°С. По результатам проведенных исследований определены верхние пределы рабочих температур МКМ, армированных квазикристаллами, на основе меди (до 600°С) и свинца (до 250-270°). Проведены физико-механические испытания МКМ на основе свинца и меди: — испытание на растяжение при 20°С и минус 100°С. Установлено, что при минус 100°С прочностные свойства МКМ на основе свинца заметно повышаются. Соответственно, МКМ на основе свинца могут успешно применяться в подшипниках узлов трения приборов, малогабаритных редукторах, электродвигателях, акустических приборах и др. в условиях низких температур (до минус 100°С). Прочностные свойства МКМ на основе меди повышаются с увеличением объемного содержания квазикристаллов. Проведена сравнительная оценка основных технологических и эксплуатационных свойств (коэффициент трения, прочность на растяжение, рабочая температура) МКМ с матричными материалами и материалами аналогичного применения. Установлено, что для МКМ на основе меди при обработке резанием полностью отсутствует залипание материала на рабочих кромках режущего инструмента, допустимая степень деформации у МКМ ниже (80%), чем у меди (90%), однако это не сказывается на качества МКМ; — коэффициент трения (МКМ на основе меди, с содержанием 20% квазикристаллов, при котором обеспечивается оптимальный уровень прочностных свойств и сохраняется пластичность материала) составляет 0,37-0,4; коэффициент трения для ПА-БрОХ и ПА-БрОХН — 0,7; -предел прочности — 470-600 МПа выше, чем у аналогичных антифрикционных материалов. Разработанный МКМ на основе меди превышает контактное давление по отношению к матрице в 1,57-2,0 раза, что соответствует требованиям ТЗ. Для МКМ на основе свинца- при обработке, в отличие от матричного материала, имеет более высокую жесткость и не подвергается изгибу при соприкосновении с режущим инструментом, что позволяет изготавливать из него изделия малой номенклатуры. Допустимая степень деформации у МКМ на основе свинца и свинцовой матрицы одинаковы; коэффициент трения составляет 0,11-0,25. Разработанный МКМ на основе свинца превышает контактное давление по отношению к матрице в 2,5 раза, что превышает требования ТЗ и превосходит по прочностным свойствам полимерные антифрикционные материалы Э10Н5 и чистый свинец (в 2,5 раза), но уступает баббиту марки БС (40 МПа), однако диапазон рабочих температур у МКМ на основе свинца шире, что объясняется отсутствием в составе МКМ легкоплавких составляющих. Для исследования механических и трибологических свойств квазикристаллов системы Al-Cu-Fe, допированных бором и кремнием, изготовлены литые образцы методом высокоградиентного литья с направленной кристаллизацией. В результате исследований установлено, что по температуре стабильности, коэффициенту трения и модулю упругости квазикристаллы системы Al-Cu-Fe, допированные бором и кремнием, находятся на уровне лучших отечественных и зарубежных аналогов.

В целях разработки технологии изготовления функционально-градиентных полимерных материалов и покрытий для защиты конструкций, радиоэлектронной аппаратуры (РЭА) и персонала от электромагнитного излучения (ЭМИ) и механических воздействий определены технологические параметры, обеспечивающие получение науглероженного волокна с заданным сопротивлением. Проведена сравнительная оценка влияния защитного слоя на радиотехнические характеристики КРПМ (конструкционных радиопоглощающих материалов) без и с нанесенным защитным покрытиеми установлено, что защитный слой практически не влияет на коэффициент отражения СВЧ излучения материалов. Разработана опытно-промышленная технология изготовления слоистого материала остекления методом безавтоклавного вакуумного прессования (индикатор). На слоистый материал остекления разработано ТУ. Изготовлена опытная партия слоистого материала. Подана заявка на охраноспособное техническое решение «Радиозащитный слоистый материал». Разработаны технологии:- изготовления градиентных КРПМ на основе стеклопластиков для защиты радиоэлектронной аппаратуры и персонала от ЭМИ; — изготовления конструкционных поглощающе-экранирующих материалов для обеспечения электромагнитной совместимости радиоэлектронной аппаратуры; — получения функционального гетерогенного слоистого градиентного материала остекления для транспортных средств. Проведены испытания образцов КРПМ после ускоренного старения, имитирующего 15 лет хранения и эксплуатации. Установлено, что ускоренное старение не оказывает влияния на прочность при сжатии и РТХ. Разработано и оформлено ТУ на КРПМ на основе стеклопластиков. Переданы в производство ФГУП «ВИАМ» технологии изготовления:- слоистого материала остекления; — КРПМ на основе стеклопластиков. Выпущена нормативная документация: 2 технологические инструкции, 4 технологические рекомендации, включающие ноу-хау; 2 технических условия. Разработана опытно-промышленная технология изготовления градиентных КРПМ на основе органопластиков с увеличенным сроком эксплуатации до 10-15 лет, обладающих стойкостью к воздействию агрессивных сред и ГСМ для обеспечения электромагнитной совместимости радиоэлектронной аппаратуры. Разработанные градиентные КРПМ на основе стеклопластиков и органопластиков — трехслойные конструкции с многослойным поглощающим слоем, за счет которого достигается лучшее согласование с открытым пространством позволяют обеспечить возможность выполнения требований технического задания по уровню коэффициента отражения (не более минус 15 дБ). Разработана и оформлена технологическая инструкция ТИ «Изготовление градиентных конструкционных радиопоглощающих материалов ВРМ-10 на основе органопластиков», включающая ноу-хау «Технологический процесс изготовления градиентных конструкционных радиопоглощающих материалов ВРМ-10 на основе органопластиков». По разработанной технологии выпущена партия материалов и проведены измерения коэффициента отражения. Величина коэффициента отражения составляет от минус 15 дБ до минус 16,8 дБ, что полностью соответствует требованиям ТЗ (коэффициент отражения минус 15 дБ и менее). Разработано и оформлено ТУ «Материал градиентный конструкционный радиопоглощающий марки ВРМ-10 на основе оранопластиков». Разработанная опытно-промышленная технология изготовления КРПМ на основе органопластиков передана в производство ВЭТЦ ФГУП «ВИАМ». Проведена обработка (анализ) результатов ускоренных сравнительных испытаний КРПМ с последующим обоснованием предложения по обеспечению срока эксплуатации КРПМ до 15 лет. На основании экспериментальных данных, полученных в процессе проведения ускоренных испытаний КРПМ типа ВРМ-10 и ВРМ-11, проведен анализ и сопоставление полученных значений РХТ (коэффициента отражения). Установлено, что коэффициент отражения находится на уровне исходных образцов, а разброс значений, не выходит за пределы аппаратурной погрешности измерений. Полученные данные позволили обосновать предложения по обеспечению срока эксплуатации радиопоглощающих конструкционных материалов ВРМ-10 и ВРМ-11 до 15 лет, при соблюдении технологии изготовления и правил эксплуатации деталей из конструкционных радиопоглощающих материалов. Проведены исследования «серебростойкости» теплостойких органических стекол марок СО-140А и СО-150А под действием термоударов при температурах 170 и 180оС и после воздействия УФ-облучения в течение 50 часов. Результаты исследования показали, что растрескивания поверхности исследуемых оргстекол СО-140А и СО-150А не происходит. Проведены исследования коэффициента пропускания видимого света ТВ и удельной ударной вязкости an теплостойких оргстекол СО-140А и СО-150А после воздействия климатических факторов в условиях «тропической» камеры в течение 6 месяцев и в условиях естественного старения на открытой площадке ГЦКИ (г.Геленджик) в течение 1 года, которые показали, что эти характеристики сохраняются на высоком уровне. С целью обоснования предложений по обеспечению срока эксплуатации функционального гетерогенного слоистого градиентного материала остекления изготовлены и исследованы оптико-физические свойства образцов ПЭТФ пленки с градиентным функциональным покрытием (нанесенным с помощью специального оборудования. Полученные ранее образцы ПЭТФ пленки с градиентным функциональным покрытием при таком же коэффициенте ослабления теплового потока солнечного излучения обладали меньшим значением интегрального коэффициента пропускания видимого света и большей величиной поверхностного сопротивления. Градиентное функциональное покрытие на ПЭТФ пленку наносили с помощью специального разработанного и изготовленного оборудования, которое позволило обеспечить воспроизводимость функциональных характеристик покрытий, минимизировать возможность получения брака, исключить влияние «человеческого фактора» на качество покрытий, получаемых в повторяющихся циклах технологического процесса, а также получить ПЭТФ пленку с функциональным покрытием, обладающую максимальным значением интегрального коэффициента пропускания видимого света, при выполнении требований ТЗ к тепло и радиозащитным свойствам (КС ≥ 2, KР ≥ 10). Проведено исследование влияния воздействия эксплуатационных факторов на физико-механические и функциональные характеристики образцов функционального гетерогенного слоистого градиентного материала остекления. Установлено, что прочностные (ударная вязкость an) и функциональные характеристики (интегральный коэффициент пропускания видимого света ТВ, коэффициент ослабления теплового потока солнечного излучения КС и ослабление радиоизлучения KР) остаются на исходном уровне соответствующем требованиям ТЗ. Проведена обработка (анализ) результатов испытаний теплостойких органических стекол СО-140А и СО-150А и функционального гетерогенного слоистого градиентного материала остекления в сравнении с результатами исследований теплостойкого фторакрилатного оргстекла Э-2, эксплуатирующегося в деталях остекления высокоскоростных самолетов до 18 лет, и полиметилметакрилатного ориентированного оргстекла АО-120, применяемого для остекления вертолетов и самолетов со сроком эксплуатации более 15 лет. Коэффициент водопоглощения исследуемых оргстекол и функционального гетерогенного слоистого градиентного материала остекления составляет 0,4-0,5%, что ниже этого показателя для оргстекол Э-2 (0,65%) и АО-120 (0,98%). Ударная вязкость органических стекол СО-140А и СО-150А и функционального гетерогенного слоистого градиентного материала остекления после УФ-облучения в течение 50 часов остается на исходном уровне, также как у оргстекла Э-2. У оргстекла АО-120 наблюдается снижение с 36,8 до 23,9 кДж/м EMBED Equation.3 . Результаты исследований образцов оргстекла Э-2, вырезанных из деталей остекления, взятых после эксплуатации с календарным сроком до 15 лет, свидетельствует о сохранении на высоком уровне прочностных и оптических характеристик – ударная вязкость на уровне 20 кДж/м EMBED Equation.3 , коэффициент светопропускания 80,0 – 87,6%. На основании накопленных экспериментальных данных и сравнительных исследований изменения физико-механических (ударная вязкость, «серебростойкость») и оптических (Т) характеристик, полученных при эксплуатации серийных оргстекол АО-120 и Э-2 в течение более 15 лет и испытаний этих материалов при воздействии УФО и влаги, сделан вывод о том, что комплекс испытаний по воздействию УФО в течение 50 часов, водное старение в течение 10 суток и УФ облучение 50 часов в сочетании с водным старением в течение 100 часов соответствует сроку эксплуатации до 15 лет при соблюдении технологии изготовления и правил эксплуатации деталей остекления из органических стекол. Результаты проведенных исследований оргстекол СО-150А и СО-140А и функционального гетерогенного слоистого градиентного материала остекления в условиях воздействия основных эксплуатационных факторов: тепловое, водное старение, УФ-облучение, теплопрочностные испытания при температурах 170оС и 180оС, анализ и сопоставление полученных данных с данными по искусственному и естественному старению серийных органических стекол Э-2 и АО-120 позволили обосновать предложения по обеспечению срока эксплуатации теплостойких органических стекол и функционального гетерогенного слоистого градиентного материала остекления до 15 лет, при соблюдении технологии изготовления и правил эксплуатации деталей остекления из органических стекол.

В интересах разработки технологии нанесения комплексных ионно-плазменных и термодиффузионных покрытий для защиты от высокотемпературного окисления монокристаллических лопаток турбины ГТД из безуглеродистых ренийсодержащих жаропрочных никелевых сплавов проведены патентные исследования в области нанесения ионно-плазменных и термодиффузионных покрытий на лопатки турбин ГТД и ГТУ, составлен отчет о ПТИ. Выбрано направление исследования по составам и технологиям получения барьерного слоя на поверхности БЖС на никелевой основе. Выбрано 3 типа барьерного слоя: на основе тугоплавких карбидов матрицы, на основе хрома, на основе карбида хрома. Формирование барьерного слоя решено проводить термодиффузионным способом. Выплавлены слитки сплавов ЖС-32У и ЖСКС-2 вакуумно-индукционным методом с дальнейшим их переплавом на прутковые заготовки с монокристаллической структурой. Из заготовок изготовлены образцы и нанесены комплексные жаростойкие покрытия (с барьерным слоем). Проведены сравнительные испытания на жаростойкость образцов из сплавов ЖС32У и ЖСКС-2 с комплексным жаростойким покрытием (с различными типами барьерного слоя) и контрольных образцов (без барьерного слоя). Определено, что значительные различия в показателях жаростойкости образцов с комплексным жаростойким покрытием и контрольных образцов отсутствуют. Завершены сравнительные испытания на жаростойкость до 500 ч образцов из сплавов ЖС32У и ЖСКС-2 с комплексными жаростойкими покрытиями и контрольных образцов (без покрытия) для оценки защитных свойств покрытия. Показано, что комплексные жаростойкие покрытия с барьерным слоем на основе тугоплавких карбидов матрицы превосходят остальные по жаростойкости. Проведены металлографические и металлофизические исследования образцов из сплавов ЖС32У и ЖСКС-2 после испытаний на жаростойкость. Показано, что для сплава ЖС32У минимальная (приоритетная) толщина зоны взаимодействия образуется под жаростойким ионно-плазменным покрытием с барьерным слоем на основе тугоплавких карбидов матрицы (~ 48 мкм). Для сплава ЖСКС-2 минимальная толщина зоны взаимодействия образуется под жаростойким ионно-плазменным покрытием с барьерным слоем на основе карбида хрома (~8 мкм). Определено, что на образцах с барьерным слоем на основе тугоплавких карбидов матрицы основными фазами являются карбиды тантала (ТаС) и хрома (Cr7C3); на образцах с барьерным слоем на основе карбида хрома – карбиды хрома (Cr23C6 и Cr7C3) и карбид тантала (ТаС); карбиды имеют округлую форму и расположены близ поверхности образца. По результатам проведенных исследований выбрано два типа барьерных слоев, обеспечивающих максимальный защитный эффект: для сплава ЖС32У – барьерный слой на основе тугоплавких карбидов матрицы; для сплава ЖСКС-2 – барьерный слой на основе карбида хрома. Для создания барьерного слоя на внешней трактовой поверхности лопатки из БЖС разработаны две технологии нанесения барьерного слоя выбранного типа, входящие в состав опытно-промышленной технологии нанесения комплексного жаростойкого покрытия. Изготовлены образцы из сплавов ЖС32У и ЖСКС-2 с нанесенными комплексными жаростойкими покрытиями: по разработанным технологиям проведено нанесение барьерного слоя на основе тугоплавких карбидов матрицы и барьерного слоя на основе карбида хрома; на часть образцов с барьерными слоями нанесено ионно-плазменное покрытие типа СДП-2 + ВСДП-16 и проведена вакуумная термообработка по режиму 1050 EMBED Equation.3 С / 3 ч. Проведены испытания образцов с нанесенными комплексными жаростойкими покрытиями на жаростойкость по режиму для сплавов: ЖС32У (1150 EMBED Equation.3 С / 100 ч, 1100 EMBED Equation.3 С/500 ч), ЖСКС-2 (1000 EMBED Equation.3 С / 500 ч); длительную прочность на базе 100 ч: ЖС32У (1100 EMBED Equation.3 С при напряжении 127,5 МПа), ЖСКС-2 (900 EMBED Equation.3 С при напряжении 383 МПа), и многоцикловую усталость при температуре 900 EMBED Equation.3 С. Определено, что значительные различия в показателях жаростойкости образцов с различными типами барьерных слоев отсутствуют; нанесенные комплексные покрытия не снижают гарантированных прочностных характеристик ЖСКС-2 и ЖС32У. Проведены металлографические и металлофизические исследования изготовленных образцов. Результаты исследований на образцах сплава ЖС32У показали, что существенных отличий в структуре зоны диффузионного взаимодействия комплексных жаростойких покрытий с различными барьерными слоями не наблюдается. Состав покрытия свидетельствует о том, что оно сохранило жаростойкие свойства. Показано, что зона диффузионного взаимодействия имеет толщину менее 50 мкм, под покрытием наблюдаются выделения ТПУ-фаз округлой формы. На образцах сплава ЖСКС-2 зона диффузионного взаимодействия под покрытием имеет толщину от 8 мкм до 43 мкм, выделения ТПУ фаз носят локальный характер, что свидетельствует о высоких жаростойких свойствах покрытия.

По итогам работ получено 2 патента, подано 6 заявок на охраноспособные результаты, создано 19 ноу-хау и 7 технологий, соответствующих мировому уровню. Передано в производство 9 технологий.

В области разработки критических технологий и демонстрационных узлов в обеспечение создания высокоэффективных, малошумных, надежных, малоступенчатых компрессоров и вентиляторов:

Для разработки демонстрационных узлов в обеспечение создания высокоэффективных малошумных компрессоров и вентиляторов проведено экспериментальное исследование ступеней компрессора с реализацией клокинг-эффекта статоров высоконапорного компрессора на основе полученных экспериментальных данных испытаний высоконапорных компрессорных ступеней показано, что изменение взаимного окружного расположения (клокинг) входного и выходного направляющих аппаратов при одинаковых или кратных числах лопаток в них является эффективным средством управления нестационарным ротор-статор взаимодействием, позволяющим снизить пульсации давления в потоке в два раза, уменьшить излучаемый тональный шум на 5 децибел и увеличить КПД ступени на ∼2 %. Выполнены газодинамические и конструктивные проекты, изготовлена материальная часть и подготовлен к испытаниям на стенде Ц-3 НИЦ ЦИАМ высоконапорный двухступенчатый компрессор, отличающийся возможностью изменения во время испытаний взаимного окружного расположения как статорных, так и роторных лопаточных венцов. Компрессор оснащен современными системами измерения как стационарных, так и нестационарных параметров потока и может служить исследовательским объектом различных аспектов газодинамики высоконапорных осевых компрессоров. Проведено расчетно-экспериментальное исследование аэродинамических характеристик двух моделей биротативных винтов (модель 1 — исходный вариант, модель 2 — оптимизированный вариант с титановыми лопатками, моделирующими утолщённые кромки широкохордных углепластиковых лопаток и уменьшенным диаметром второго ротора). Определены локальные характеристики течения и интегральные характеристики винтов на взлетном и крейсерском режимах работы. Исследовано влияние числа Маха полета и угловой скорости вращения винтов на их характеристики. Выполнено сравнение расчетных и экспериментальных данных, как для локальных характеристик течения, так и для интегральных характеристик винтов. Выполнен расчётно-

экспериментальный анализ результатов акустических испытаний модельного винтовентилятора с титановыми лопатками, моделирующими утолщённые кромки широкохордных углепластиковых лопаток. Получены результаты расчетно-экспериментального исследования тонального шума открытого биротативного винтовентилятора, проведены расчетные исследования тонального шума модельного открытого биротативного винтовентилятора на режиме работы, соответствующем режиму работы «взлет» натурного винтовентилятора. Получены поля пульсации в ближнем поле и диаграмма направленности излучения в дальнем поле для диапазона частот 0-7.5 кГц. Вычислены узкополосные спектры излучения для каждого микрофона. Данные эксперимента были обработаны таким образом, чтобы исключить эффекты рефракции на границе струи аэродинамической трубы, в которой испытывался винтовентилятор. Проведено сравнение между полученными в эксперименте и в расчете диаграммами направленности для полос узкополосного спектра, на которых наблюдается наибольшая интенсивность излучения. Показано, что для частот, на которых доминирующей составляющей шума в расчете является шум взаимодействия роторов, наблюдается качественное, а в некоторых случаях и количественное согласие между расчетом и экспериментом. Проведено расчетно-экспериментальное исследование колебаний сварного ротора вентилятора блисковой конструкции, у которого парциальные частоты отдельных рабочих колес по изгибной и крутильной формам близки между собой. Исследование проведено на основе сопоставления расчетных и экспериментальных данных двух вариантов вентиляторов с использованием современных расчетных схем и новых технологий анализа тонкой структуры спектров динамических сигналов. В результате проведенного исследования установлена опасность потери динамической устойчивости ротора блисковой конструкции при сближении парциальных частот блисков отдельных ступеней в рабочих условиях под действием центробежных сил из-за возникновения аэроупругих процессов. При проектировании вентиляторов авиационных двигателей для обеспечения надежной работы сварных роторов блисковой конструкции рекомендовано исключать из рабочего интервала оборотов пересечение диапазона частот колебаний отдельных блисков по изгибным и крутильным формам колебаний для каждой диаметральной формы колебаний. Разработан метод определения границ флаттера (автоколебаний), возникающего из-за взаимодействия соседних ступеней вследствие близости их парциальных частот. На разработанный метод и конструкцию ротора вентилятора, в котором для обеспечения отсутствия флаттера в рабочем диапазоне оборотов не должно быть пересечения парциальных частот блисков по первой изгибной и по первой крутильной формам колебаний, получено положительное решение Роспатента о выдаче патента на полезную модель.

По итогам работ получено 2 патента, создано 10 ноу-хау и 3 технологии, соответствующих мировому уровню. Передано в производство 3 технологии.

В области разработки критических технологий и демонстрационных узлов в обеспечение создания высокоэффективных, надежных, обладающих большим ресурсом высокотемпературных турбин и экологически чистых камер сгорания:

Для разработки и испытаний демонстрационных узлов для перспективных двигателей и энергоустановок проведены испытания образцов

сегментов жаровой трубы из интерметаллидного сплава в составе отсека камеры сгорания авиадвигателя в условиях высоких температур (до 900К) и давлений (до 3,6МПа), которые подтвердили их работоспособность (максимальная температура сегментов не превышала 10900С). Исследования моделей сегментов из перспективного порошкового сплава ПХ20Ю5 с повышенной жаростойкостью показали, что термоциклическая долговечность этого сплава при температурах нагрева 300…9000С в 3-7 раза больше, чем у традиционных сплавов ВЖ145, ВХ-4А, ВЖ159. Предварительные испытания образцов фронтовых устройств (горелок) для экологически чистых камер сгорания энергоустановок на разных топливах показали, что:

— горелка на дизельном топливе имеет требуемые характеристики течения и распыла для эффективного сжигания топлива и удовлетворительный диапазон устойчивого горения по коэффициенту избытка воздуха от 1 до 6,5;

— фронтовое устройство камеры сгорания на природном газе для ГТУ мощностью 10 МВт позволяет снизить эмиссию оксидов азота (NOх) и оксида углерода (СО) до нормативных значений соответственно 50 мг/м3 и 300 мг/м3;

— горелка камеры сгорания на природном газе для ГТУ мощностью 20 МВт позволяет снизить эмиссию NOх и СО соответственно 25 мг/м3 и 10 мг/м3;

— фронтовое устройство камеры сгорания на попутном нефтяном газе для ГТУ мощностью 500 кВт подтвердило свою работоспособность в требуемом диапазоне режимов по давлению (до 0,45МПа) и температуре (до 450К).

Проведен 1-й этап испытаний образцов лопаток с высокоэффективным охлаждением для турбин перспективных авиадвигателей и энергоустановок в условиях высоких температур (до 1820 К на входе в турбину). По результатам испытаний отработана методика измерений температуры нагрева лопаток с помощью хромель-алюмелевых термопар и бесконтактной тепловизионной системы. Получены экспериментальные данные термометрирования рабочих лопаток энергоустановки при натурных температурах Т*=1250-1450К и рабочих лопаток авиационной ТВД при натурных температурах Т*=1250-1650К. В результате проведенных теоретических исследований для подавления низкочастотных режимов виброгорения в экологически чистой камере сгорания на природном газе для ГТУ мощностью 20 МВт предложен метод конструктивного изменения геометрии жаровой трубы и входного диффузора. В его основе увеличение диаметра жаровой трубы со 140 до 180мм с увеличением длины конического участка входного диффузора и сохранении конструкции горелки. Испытания доработанного по этому методу варианта камеры сгорания при высоких давлениях (до 2,9МПа) и температурах (до 830К) подтвердили эффективность предложенных мероприятий — снижение амплитуды пульсаций давления с 3% до допустимых 0,5%. В результате исследования фазового состава керамических покрытий, получаемых методом плазменного напыления из порошков с различной морфологией частиц, установлено, что в процессе плазменного напыления формируется структура с преимущественным содержанием тетрагональной фазы, содержание моноклинной фазы зависит от морфологии напыляемого порошка и в меньшей степени от режимов напыления. C учетом этого подобрана рецептура порошковых материалов и апробирован режим плазменного напыления для нанесения теплозащитного покрытия (ТЗП), состоящего из адгезионного подслоя и основного керамического слоя (диоксид циркония, стабилизированный оксидом иттрия). Нанесено ТЗП на восемь образцов сегментов из сплава ВЖ171 для экологически чистой камеры сгорания.

По итогам работ получено 2 патента, создано 11 ноу-хау и 1 технология, соответствующая мировому уровню. Передана в производство 1 технология.

В области отработки критических технологий в системе базового газогенератора для семейства авиационных двигателей нового поколения и газотурбинных установок для топливно-энергетического комплекса, транспорта и других отраслей экономики:

Велась разработка технологий и стендового оборудования для наземных испытаний узлов авиадвигателей и энергоустановок нового поколения в обеспечение сертификационных требований по безопасности эксплуатации. Разработаны макетные образцы экспериментальных установок для исследований средств физического моделирования в наземных условиях динамических аварийных воздействий на узлы летательного аппарата, авиадвигателей и энергоустановок. Выполнены предварительные расчёты и исследования по отработке режимов и методов испытаний, основанных на различных физических принципах создания аварийных динамических воздействий. Проведены расчётно-экспериментальные исследования по отработке технических решений и конструкций стендового оборудования для динамических испытаний узлов авиадвигателей и энергоустановок нового поколения от высокоэнергетических ударов обломков двигателя, фрагментов пневматических шин, посторонних предметов, а также в условиях аварийной посадки. Проведены исследования по методам и средствам видеорегистрации и измерений параметров наземных динамических испытаний узлов авиадвигателей и энергоустановок. Определены направления работ по подготовке стендового оборудования и систем измерений в обеспечение расчётно-экспериментальных исследований по разработке технологий наземных динамических испытаний узлов авиадвигателей и энергоустановок. Выполнены исследования по отработке элементов технологии и методов испытаний, основанных на различных физических принципах создания аварийных динамических воздействий с применением взрыворазгонных метательных установок, пиротехнической метательной установки, а также метательной установки, использующей свойство упругой деформации. Определена область применения вышеуказанных метательных установок и соответствие их технических характеристик по моделируемым воздействиям нормативным требованиям. Проведена экспериментальная отработка по методам моделирования ударных воздействий на узлы авиадвигателей и энергоустановок летательных аппаратов в динамических условиях аварийной посадки с применением ударной пневматической установки. На макетных экспериментальных установках выполнены расчётно-экспериментальные исследования по отработке технических решений и конструкций стендового оборудования для динамических испытаний узлов авиадвигателей и энергоустановок нового поколения от высокоэнергетических ударов обломков двигателя, фрагментов пневматических шин, посторонних предметов, а также в условиях аварийной посадки. По результатам исследований проведена оценка выбранных технических решений и оформлены соответствующие протоколы испытаний. Проведены исследования и разработаны технические предложения по методам и средствам видеорегистрации и измерений параметров наземных динамических испытаний узлов авиадвигателей

и энергоустановок с применением современных информационных технологий и программно-аппаратных средств. Определены направления работ по подготовке и модернизации стендового оборудования и систем измерений в обеспечение разработки технологий наземных динамических испытаний узлов авиадвигателей и энергоустановок.

В целях отработки критических технологий в системе базового газогенератора для семейства авиационных двигателей нового поколения и газотурбинных установок для топливно-энергетического комплекса, транспорта и других отраслей экономики выполнена разработка и согласование специализированной схемы препарирования ЭГГ, необходимой для диагностики эффективности отрабатываемых критических технологий (диагностирования изменения газодинамической устойчивости КВД, определения радиальных зазоров КВД и ТВД, эффективности щеточных уплотнений, перспективных систем охлаждения ТВД). Для КВД с целью отработки технологий диагностирования газодинамической устойчивости (ГДУ) и ранней бесконтактной диагностики флаттера рабочих лопаток (РЛ) разработана и согласована схема препарирования на основе измерения следующих виброакустических процессов:



Страницы: Первая | 1 | 2 | 3 | ... | Вперед → | Последняя | Весь текст